1.現(xiàn)象
預應力混凝土箱梁常見裂縫有：
（１） 縱向彎曲裂縫。
（２） 縱向彎曲剪應力裂縫。
（３） 預應力筋未能覆蓋截面產(chǎn)生的裂縫。
（４） 橋梁兩側箱梁腹板和獨立支撐處箱梁橫隔板中的裂縫。
（５） 溫度收縮裂縫。
（６） 箱梁底板的錨下裂縫。
（７） 大噸位預應力引起的裂縫。
2.原因分析
針對常用的預應力混凝土箱梁而言，裂縫形成的原因主要有以下幾點：
（１） 主橋總體設計中對箱梁截面尺寸的擬訂不合理，其中包括梁高、腹板、底板及頂板厚度尺寸，承托布置及尺寸等。
（２） 設計抗彎剪能力能力不足。
（３） 未合理考慮溫度應力。
（４） 對超靜定預應力混凝土連續(xù)梁橋設計中的次內(nèi)力影響估計不足。
（５） 預應力鋼束布置不合理。
（６） 預應力張拉未達到設計要求。
（７） 材料自身強度不足。
3.防治措施
（１）設計時除按有關規(guī)范進行主應力計算外，還有對各種應力，尤其是局部應力的可能分布狀態(tài)要有足夠的定性分析和進行必要的定量分析。以便優(yōu)化調(diào)整箱梁截面尺寸，合理布置預應力鋼束錨固端兩側的危險截面應加以驗算。
（２）布置適量的普通鋼筋，以提高箱梁結構局部區(qū)域的抗裂性能，增加構件的局部強度，取用合理的技術經(jīng)濟指標。
（３）精心施工，充分考慮施工中的各種不利因素，對施工方法、材料強度及預應力張拉工藝等需要有可靠的保證，做到符合設計要求。
（４）對工程中出現(xiàn)的裂縫應作詳細調(diào)查，進行科學分析。必要時還應進行有關實驗和測試，對癥下藥，采取相應的對策。以確保結構的強度、安全性和耐久性。
1.現(xiàn)象
箱梁底板在沿預應力鋼束波紋管位置下出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、長短的不等的裂縫，寬度大部在
2．原因分析
（１）形成這一類裂縫的主要原因之一是預應力鋼束的保護層厚度偏薄，加之采用的高標號水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導致較大的收縮變形。由于箱梁結構的內(nèi)約束，包括底板截面的不均勻收縮和波紋管對混凝土收縮的約束作用，導致較大的混凝土收縮應力，超過了當時混凝土的抗拉強度，從而出現(xiàn)了沿波紋管縱向的收縮裂縫。
（２）箱梁底板橫向分布鋼筋間距偏大。
（３）箱梁底板預應力鋼束布置不夠合理。
（４）混凝土震搗不密實，養(yǎng)護措施不到位。
（５）張拉預應力束時的混凝土令期偏小。
３．防治措施
（１）改進泵送混凝土的級配，優(yōu)選降低混凝土收縮變形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加劑等。
（２）采取技術措施，確保預應力波紋管保護層的厚度，一般不小于
（３）對底板構造鋼筋和底板預應力鋼筋的間距采取合理布置。
（４）加強對箱梁底板混凝土外表面的養(yǎng)護工作。
（５）適當放長混凝土的張拉令期。
5．1．３箱梁拆模后在腹板與底板承托部位出現(xiàn)空洞、蜂窩、麻面
１．現(xiàn)象
箱梁澆注混凝土拆模后，在底板與腹板連接處的承托部位，部分腹板離底板
2.原因分析
（１） 箱梁腹板一般較高，厚度較薄，在底板與腹板連接部位鋼筋較密，又布置有預應力使得腹板混凝土澆注時不易振實，也有漏振情況，易造成蜂窩．
（２） 若箱梁設置模隔板，一般會設預留入孔，澆筑混凝土時從預留入孔兩邊同時進料，易造成預留孔下部空氣封堵，形成空洞．
（３） 澆筑混凝土時，若氣溫較高；混凝土塌落度小，摸板濕水不夠，局部鋼筋太密，振搗困難；易使混凝土出現(xiàn)蜂窩，不密實．
（４） 箱梁混凝土建筑量較大，若供料不及時，易造成混凝土振搗困難，出現(xiàn)松散或冷縫．
（５） 摸板支撐不牢固，接縫不密貼，易發(fā)生漏漿、跑模、使混凝土產(chǎn)生蜂窩、麻面．
（６） 施工人員操作不熟練，振搗范圍分工不明確，未能嚴格作到對相鄰部位交叉振搗，從而發(fā)生漏振情況，使混凝土出現(xiàn)松散、蜂窩．
3.防治措施
（１） 箱梁混凝土澆筑前應做好合理組織和分工，對操作人員進行技術交底，劃分振搗范圍，澆筑層次清楚，相互重復振搗長度應取
（２） 對設置橫隔板的箱梁，混凝土要從橫隔板洞口一邊下料，并從洞口下另一邊振出混凝土，避免使空氣封堵在洞口下部，這樣就不易在洞口下部形成空洞．
（３） 合理組織混凝土供料，如采用商品混凝土，現(xiàn)場宜有臨時備用攪拌設備，以便當商品混凝土因運輸或其他原因帶來供料中斷時予以臨時供料。
（４） 根據(jù)施工氣溫，合理調(diào)整混凝土塌落度和混凝土水灰比，當氣溫高時，應做好模板濕潤工作．
（５） 當箱梁腹板較高時，模板上應預留入孔處，使得振搗棒可達到各部位。
（６） 對箱梁底板與腹板承托處及橫隔板預留入孔處，應重點進行監(jiān)護，確保混凝土澆筑質(zhì)量。
5．1．4預應力鋼束張拉時，鋼束伸長值超出了允許偏差值
1.現(xiàn)象
預應力鋼束張拉時，鋼束伸長值超過了規(guī)定的允許偏差范圍，如包含平彎、豎彎的長鋼束其伸長值比設計值偏??；短鋼束的身長值偏大．
2.原因分析
（１） 實際使用預應力鋼材彈性模量和鋼束截面面積與設計計算值不一致．
（２） 由于豫應力孔道的位置不準，波紋管形成空間曲線，使張拉時鋼束的摩阻力變大，當張拉到設計噸拉時，預應力的實際伸長值偏?。?span lang="EN-US">
（３） 預應力施工工序規(guī)范．如在箱梁澆筑混凝土前已將雙向張拉的預應力束穿好，若澆筑混凝土時產(chǎn)生孔道堵塞，不能用通孔器檢查的，張拉時摩阻力會增大，造成伸長值偏小．
（４） 千斤頂與壓力表等預應力張拉具未能按規(guī)定定期進行校驗，也會造成張拉與伸長值不一致．
3.防治措施
（１） 預應力筋在使用前必須按實測的彈性模量和截面面積修正計算．如：△＇＝ＥＡ／Ｅ＇Ａ＇•△
式中：△＇――――――修正引申值
?。牛В粒?/span>―――――實測彈性模量與截面積
?。牛?/span>――――――計算彈性模量與截面積
△ ――――――計算引申值
（２） 正確量得預應力筋的引申量，按計算的引申量誤差修正值．引申量的測量為預應力筋的直接身長值，為此可將預應力筋伸出千斤頂尾端
按下式計算引申量的誤差：δ＝（１－Ｐ／Ｐ－Ｐo△o）／△
式中?。?/span>――張拉噸位；
Ｐo――初始張拉噸位（一般為１０％～１５％值）
△ o――由Ｐo到Ｐ值的實測引申量，cm；
△ ――設計引申量，cm；
（３） 確保波紋管的定位準確，為此，應將波紋管的定位鋼筋，點焊在上、下排的受力鋼筋上，防止?jié)仓炷吝^程中波紋管上浮．根據(jù)需要可進行實測預應力張拉摩阻力試驗，修正設計用的摩擦系數(shù)μ值，以調(diào)整預應力筋的設計伸長值。
（４） 若實際發(fā)生的摩阻力偏大，預應力鋼束張拉后實測值，相差較大，此時可考慮使用預備孔道增加預應力束。
5．1． 5預應力筋的斷絲和滑絲
1．現(xiàn)象
預應力混凝土箱梁張拉時發(fā)生預應力鋼索的斷絲和滑絲，使得箱梁的預應力鋼束受力不均勻或使構件不能達到所要求的預應力度。
2．原因分析
（1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。
（2）預應力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。
（3）錨夾具的尺寸不準，夾片的錐度誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。
（4）錨圈放置位置不準，支承墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，也會造成預應力鋼束斷絲。
（5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路，損傷鋼絞線，張拉時發(fā)生斷絲。
（6）澆筑箱梁混凝土前已先把鋼束穿入波紋管，造成鋼絲銹蝕，澆筑的混凝土沙漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉十產(chǎn)生滑絲。
3．防治措施
（1）穿束前，預應力鋼束必須按技術規(guī)程進行，梳理編束，并正確綁扎。
（2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調(diào)換。
（3）張拉預應力時錨具、千斤頂安裝要準確。
（4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油壓又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，若這樣，需更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。
（5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，也不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預應力筋。
（6）張拉前必須對張拉端鋼絞線進行清理，如發(fā)生鋼絞線銹蝕應重新調(diào)換。
