什么是全面成本管理體系TCM？
公司經(jīng)營(yíng)的核心就是滿足客戶的同時(shí)，獲得利益。持續(xù)獲得利潤(rùn)是公司永續(xù)經(jīng)營(yíng)之根本。滿足客格決策來源于企業(yè)經(jīng)營(yíng)的成本。要降低企業(yè)經(jīng)營(yíng)的成本，僅僅依靠經(jīng)營(yíng)層及財(cái)務(wù)人員是不夠的。
企業(yè)的全面成本管理體系TCM（Total Cost Management，TCM）中要體現(xiàn)成本管理中的“三全性”--全員、全面、全過程，從產(chǎn)品的生產(chǎn)管理組織流程每一個(gè)環(huán)節(jié)，每一個(gè)工藝、每一個(gè)部門、甚至生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)每一個(gè)工位操作工，都能參與到成本管理中；同時(shí)，強(qiáng)調(diào)成本管理的科學(xué)性與發(fā)揮全員參與改善的主動(dòng)性相結(jié)合，通過成本管理的科學(xué)性與全員參與改善的主動(dòng)性，來達(dá)到經(jīng)營(yíng)層的要求同基層部門的追求的一致性。推行全面成本管理體系（TCM）不但要體現(xiàn)“三全性”（全員、全面、全過程），而且要將“科學(xué)性、主動(dòng)性、一致性”融入其中。因此，全面成本管理體系就是：以成本管理的科學(xué)性為依據(jù)，建立由全員參與、包含業(yè)管理全過程的、全面的成本管理體系，并匯集全員智慧，發(fā)揮全員主動(dòng)性，讓各部門全體員工自主改善不斷降低成本，使經(jīng)營(yíng)層與各部門員工具有降低成本的一致性，謀求在最低成本狀態(tài)下，進(jìn)行生產(chǎn)管理與組織運(yùn)做。
在全面成本管理體系中，標(biāo)準(zhǔn)成本制度是以設(shè)計(jì)開發(fā)、工程技術(shù)人員為核心，財(cái)務(wù)人員、生產(chǎn)管理人員、采購(gòu)管理人員的協(xié)助下完成。它建立在客觀、科學(xué)的基礎(chǔ)上，能事先預(yù)知成本，是成本計(jì)劃的基礎(chǔ)核心部分。所謂在客觀、科學(xué)的基礎(chǔ)建立標(biāo)準(zhǔn)成本，就是從企業(yè)的產(chǎn)品生產(chǎn)工藝及管理流程角度出發(fā)分析成本的方法。我們可以說：“全面成本管理（TCM）體系的基準(zhǔn)是標(biāo)準(zhǔn)成本制度”。
預(yù)算體系：企業(yè)根據(jù)經(jīng)營(yíng)班子及企業(yè)市場(chǎng)營(yíng)業(yè)部門，對(duì)一定時(shí)期內(nèi)產(chǎn)品銷售進(jìn)行預(yù)測(cè)（或者是已收到訂單），根據(jù)預(yù)測(cè)結(jié)果由各部門管理者提出自己部門的支出，再經(jīng)財(cái)務(wù)總監(jiān)（或經(jīng)理）及經(jīng)營(yíng)班子審核后，確定支出項(xiàng)目及各項(xiàng)目的費(fèi)用。隨后，在財(cái)務(wù)經(jīng)理的監(jiān)管下，各部門管理者在各項(xiàng)目范圍內(nèi)使用。執(zhí)行制度是在預(yù)算體系下，建立相互監(jiān)督制衡的監(jiān)督執(zhí)行機(jī)制。預(yù)算與執(zhí)行體系由財(cái)務(wù)部門牽頭各部門參與共同建立與維護(hù)，它同標(biāo)準(zhǔn)成本制度共同完成成本計(jì)劃（PLAN階段）?？梢哉f：“全面成本管理（TCM）體系的控制是預(yù)算與執(zhí)行制度”。
在全面成本管理體系中，費(fèi)用（成本）發(fā)生后的實(shí)績(jī)記錄、成本核算與成本差異分析，基本上由財(cái)務(wù)部門人員進(jìn)行，即圖示1中虛線部分，在我國(guó)一般企業(yè)對(duì)此都有基本制度。它的最大特點(diǎn)就是記錄已發(fā)生過的經(jīng)濟(jì)行為的數(shù)據(jù)、結(jié)果，因此，通過成本核算去管理成本是無法事先獲取成本的信息。但是成本核算是成本執(zhí)行與確認(rèn)階段（DO階段與CHECK階段），是所有成本管理的平臺(tái)，沒有了成本核算，成本管理也就沒有了依據(jù)，可以說：“全面成本管理（TCM）體系的平臺(tái)是成本核算制度”
摸擬公司制度：將公司內(nèi)部各部門(或內(nèi)部對(duì)成本影響大的部門)以類似公司經(jīng)營(yíng)方式進(jìn)行成本管理，從而使成本控制不僅僅是財(cái)務(wù)部門的工作，而變成各部門的一項(xiàng)基本工作。將成本控制的職責(zé)和業(yè)績(jī)目標(biāo)落實(shí)到各現(xiàn)場(chǎng)單位；讓現(xiàn)場(chǎng)單位的各員工追求低成本的生產(chǎn)方法，建立起經(jīng)濟(jì)成本控制方法。通過摸擬公司制度，使成本控制工作由財(cái)務(wù)部門及高層關(guān)注、轉(zhuǎn)化為中低層的日常管理控制?？梢哉f：“全面成本管理（TCM）體系的載體是模擬公司制度”。
一流企業(yè)所要求的報(bào)價(jià)資料
在我國(guó)東南沿海地區(qū)部分企業(yè)同海外企業(yè)交往中，逐漸知道了標(biāo)準(zhǔn)成本概念。例如與歐美或日本制造商有業(yè)務(wù)往來的話，會(huì)發(fā)現(xiàn)對(duì)方要求供應(yīng)商提供的報(bào)價(jià)單上有許多詳細(xì)的項(xiàng)目，如：
原材料單價(jià)
原材料損耗率
設(shè)備加工費(fèi)
人員加工費(fèi)
材料管理費(fèi)
間接管理費(fèi)
運(yùn)輸包裝費(fèi)
稅率
利潤(rùn)
等等
最后一項(xiàng)為報(bào)價(jià)。他們的這種報(bào)價(jià)要求，是建立在標(biāo)準(zhǔn)成本制度上的，將來商議采購(gòu)合同時(shí)就可以逐項(xiàng)目進(jìn)行談判。另外可以看出這些項(xiàng)目實(shí)際上反映了產(chǎn)品的生產(chǎn)流程。以下事例將幫我們更好地了解標(biāo)準(zhǔn)成本。
某產(chǎn)品設(shè)計(jì)用了20個(gè)3×
要建立標(biāo)準(zhǔn)成本制度，就要在產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)工藝分析的基礎(chǔ)上，科學(xué)合理的制定出每道工藝對(duì)應(yīng)的成本，以及將企業(yè)管理間接費(fèi)用按一定規(guī)則分?jǐn)偟疆a(chǎn)品上。因此，在建立標(biāo)準(zhǔn)成本制度時(shí)，設(shè)計(jì)開發(fā)、工程技術(shù)人員將成為核心。同時(shí)，通過標(biāo)準(zhǔn)成本的建立，提前預(yù)知產(chǎn)品的成本，為預(yù)算、為生產(chǎn)組織提供成本基準(zhǔn)，從PDCA管理循環(huán)角度出發(fā)，它屬于成本管理的計(jì)劃階段（PLAN階段）。 （有關(guān)TCM詳細(xì)資料請(qǐng)參閱本公司網(wǎng)頁“知識(shí)庫(kù)”中相關(guān)內(nèi)容）
建立全面成本管理TCM體系后全員參與改善事例介紹
建立全面成本管理TCM體系的目的之一就是要全員參與成本管理與改善，下面是某公司在實(shí)施TCM后的一個(gè)改善成果。
在封箱工位，實(shí)施TCM后，由于成本管理落實(shí)到基層員工的日常工作，消耗品的成本大幅度降低。
1、通過標(biāo)準(zhǔn)化使膠帶的使用量降低7%，相應(yīng)地成本也就降低 7%。
2、改變供貨商，經(jīng)多次測(cè)試，換用另一牌號(hào)的產(chǎn)品。購(gòu)入單價(jià) 從17.8元/卷，降為14.5元/卷(長(zhǎng)度相同)。成本降低18.5%. 該企業(yè)每月用量4000卷左右，2次改善在一年間成本降低總額為： [4000卷×17.8元/卷×7%＋4000卷×(17.8-14.5)元/卷] ×12月 =218,208元/年
事例雖小，如果沒有實(shí)施全面成本管理TCM體系，沒有基層員工的參與，膠帶的改善也不會(huì)存在，年二十余萬元的費(fèi)用繼續(xù)浪費(fèi)。象這樣的改善往往只有在全員參加的成本管理中才會(huì)出現(xiàn)，如果僅僅是經(jīng)營(yíng)層或財(cái)務(wù)人員進(jìn)行成本管理，類似問題是很難發(fā)現(xiàn)，自然浪費(fèi)將繼續(xù)發(fā)生下去。
重要的是構(gòu)筑TCM體系，在體系中各班組、工段的使用面積、消耗品、損壞零部件的金額等等納入到成本管理中，培養(yǎng)全員以最低的成本運(yùn)做的意識(shí)，如：能用
“改善”是一種經(jīng)營(yíng)理念
在國(guó)內(nèi)不少企業(yè)管理者看來，“改善”是小打小鬧的玩意，對(duì)企業(yè)來說意義不大，企業(yè)需要流程再造、需要TPM(全面生產(chǎn)管理)、需要6SIGMA，但“改善”實(shí)際上是一種經(jīng)營(yíng)理念，是企業(yè)文化中最具活力的部分。
改善是一種經(jīng)營(yíng)理念
美國(guó)MBA教材這樣寫到：日本人用“改善”一詞來描述永無休止的改進(jìn)過程——不斷制定并達(dá)到更高目標(biāo)。在美國(guó)，則用TQM、零缺陷和6σ來描述類似的努力。1993年版牛津英文詞典中這樣定義“改善（KAIZEN）”：一種企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念。用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法與人員的效率等。
國(guó)內(nèi)不少企業(yè)經(jīng)營(yíng)、管理者熱衷于借助科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù)，來進(jìn)行大步伐的革命性改變。雖然這種創(chuàng)新式的改革也能帶來一個(gè)充滿戲劇性、令人矚目、感受到實(shí)質(zhì)的成果，但是創(chuàng)新是一觸即發(fā)式、有風(fēng)險(xiǎn)、并且它的成果經(jīng)常有爭(zhēng)議。而且，畢竟科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù)并不是經(jīng)常有的，有些管理思想也并不適合國(guó)內(nèi)的企業(yè)現(xiàn)狀。比如6SIGMA，對(duì)國(guó)內(nèi)目前絕大多數(shù)企業(yè)來說，全面的6SIGMA是無法觸及的。一定要推行，結(jié)果就是事倍功半，甚至半途夭折。
相對(duì)于一觸即發(fā)式的創(chuàng)新思想而言，改善思想所帶來的效果許多看來是微不足道的小效果。但改善的步伐雖然是一小步一小步、階梯式的，隨著時(shí)間的推移，它會(huì)帶來戲劇性的重大成果。改善思想要求每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對(duì)較少的費(fèi)用來改進(jìn)工作方法。而這種運(yùn)用常識(shí)的方法及低成本的改善手法，即能確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。長(zhǎng)期而言，所積累的大成果足以獲得回報(bào)。“改善”也是一種低風(fēng)險(xiǎn)的方式，因?yàn)樵诟纳频倪^程中，如果發(fā)覺有不妥當(dāng)之處，管理人員隨時(shí)都可回復(fù)到原來的工作方法，而不需耗費(fèi)大成本。事實(shí)上，許多“獨(dú)特的日本式”管理，如：TQC（全面質(zhì)量管理）、QCC（品管圈）等都可以濃縮成一個(gè)名詞——“改善”來表示。日本式的TPM管理、美國(guó)式的6SIGMA管理的核心部分：TPM課題、6SIGMA課題的實(shí)際上就是一個(gè)改善課題，通過改善來達(dá)到良好的成果。
達(dá)標(biāo)——被動(dòng)式的管理思想
過多的達(dá)標(biāo)要求會(huì)損害企業(yè)自身主動(dòng)改進(jìn)的精神，會(huì)消弱企業(yè)干部積極改進(jìn)的工作意識(shí)
國(guó)內(nèi)許多企業(yè)強(qiáng)調(diào)達(dá)標(biāo)。所謂“標(biāo)”無非是國(guó)際、國(guó)家或者上級(jí)主管單位、行業(yè)協(xié)會(huì)制定的標(biāo)準(zhǔn)、要求，達(dá)到了這些標(biāo)準(zhǔn)或要求就是達(dá)標(biāo)。標(biāo)準(zhǔn)達(dá)到后，就一直等（?。┫乱粋€(gè)標(biāo)準(zhǔn)的出臺(tái)，如果沒有新的標(biāo)準(zhǔn)的出臺(tái)，企業(yè)就沒有管理提升的意愿。有一次筆者去指導(dǎo)一家企業(yè)，某車間主任說，我參觀過幾家優(yōu)秀的企業(yè)，現(xiàn)場(chǎng)管理得非常好。看到這位主任所管的車間現(xiàn)場(chǎng)的混亂狀況，筆者問道，既然參觀了優(yōu)秀企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理，為什么你不在車間里推行這些好的管理方法呢？這位主任的回答是：公司企管部沒有要求。明明知道現(xiàn)場(chǎng)有問題，但因?yàn)樯厦鏇]有要求就不去改進(jìn)，這就是國(guó)內(nèi)許多企業(yè)在計(jì)劃經(jīng)濟(jì)時(shí)代形成的“達(dá)標(biāo)”思想。在當(dāng)今的市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)中，因?yàn)樾姓块T會(huì)逐步減少對(duì)企業(yè)的干預(yù)，來自國(guó)家、上級(jí)主管部門的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定會(huì)逐漸減少，如果企業(yè)仍然保留這種“達(dá)標(biāo)”思想，無疑將會(huì)面臨越來越沉重的競(jìng)爭(zhēng)壓力。
上級(jí)制定的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定不是針對(duì)某企業(yè)、某車間的，而是對(duì)許多企業(yè)共性的要求，比如要求設(shè)備安全、完好，但具體到本企業(yè)某臺(tái)設(shè)備，什么是真正的安全？什么是真正的完好？一套設(shè)備幾十個(gè)甚至上百個(gè)閥門，如何操作才是安全？?jī)H靠工人的記憶進(jìn)行操作能保證安全嗎？許多優(yōu)秀的外資企業(yè)沒有什么設(shè)備“達(dá)標(biāo)”之說，只強(qiáng)調(diào)對(duì)每臺(tái)設(shè)備都要管理人員自己制定出十分有效的管理方法（當(dāng)然需要借鑒以前的經(jīng)驗(yàn)），與要求進(jìn)行設(shè)備管理達(dá)標(biāo)的國(guó)內(nèi)許多企業(yè)相比，現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備實(shí)際的管理狀況差距之大，實(shí)在讓我們感到汗顏。“達(dá)標(biāo)”意識(shí)造成企業(yè)管理沒有個(gè)性，各企業(yè)千篇一律地按上級(jí)制定的標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)工作，但各企業(yè)因人、環(huán)境、文化的不同，即使同類型的企業(yè)，在實(shí)際工作其管理也不盡相同的。
在國(guó)內(nèi)許多企業(yè)，達(dá)標(biāo)的思想不僅存在于企業(yè)的重大管理決策上，而且在日常管理中也是如此。許多企業(yè)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)干部的考核中有各種各樣的指標(biāo)，例如，噸耗指標(biāo)（生產(chǎn)一噸產(chǎn)品允許消耗的各種材料或能源），只要在半年內(nèi)或一年內(nèi)實(shí)際消耗數(shù)值在噸耗指標(biāo)以內(nèi)就是好的，在噸耗指標(biāo)以外就是差的。所強(qiáng)調(diào)的是噸耗指標(biāo)這條相對(duì)靜止的線，比這條線好就是達(dá)標(biāo)。不去關(guān)心整個(gè)過程的變化趨勢(shì)：是逐月越來越好？還是越來越差？還是沒有實(shí)質(zhì)性的變化？這實(shí)際是一種靜態(tài)管理的思想。海爾提出每天進(jìn)步一點(diǎn)點(diǎn)，這是一種動(dòng)態(tài)管理思想，不只是與噸耗指標(biāo)這條線比較，更重要的是與歷史比較：與去年比較、與上月比較、與昨天比較！在動(dòng)態(tài)管理上，優(yōu)秀的制造型企業(yè)幾乎莫不如此。
此外，當(dāng)重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)噸耗指標(biāo)這條線時(shí)，各級(jí)管理者就會(huì)討價(jià)還價(jià)，想法要求降低這條線。而如果重點(diǎn)是改善的動(dòng)態(tài)管理思想時(shí)，各級(jí)管理者將會(huì)致力于不斷改進(jìn)、不斷提高，此時(shí)，噸耗指標(biāo)的達(dá)成就是水到渠成的事了。
改善——主動(dòng)式的管理思想
改善是一種開放式的管理，追求比現(xiàn)狀更好：成本更低、效率更高、質(zhì)量更好、交貨期更短，至于如何達(dá)到的方法沒有規(guī)定，需要每個(gè)人貢獻(xiàn)出自己的智慧
與達(dá)標(biāo)思想不同，改善思想所強(qiáng)調(diào)的是越來越好，“標(biāo)”固然重要，需要的“標(biāo)”當(dāng)然要去達(dá)到。但更重要的是持續(xù)不斷的改善意識(shí)，追求更好的意識(shí)！
當(dāng)企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理者認(rèn)識(shí)到改善的意義，刻意培養(yǎng)改善文化時(shí)，各級(jí)管理者一定會(huì)一改“做一天和尚撞一天鐘”的狀況，努力去發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、總結(jié)提高。
達(dá)標(biāo)大都是封閉式的管理，只要求按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定的去做就可以，容易束縛人的思維；改善卻是一種開放式的管理，追求比現(xiàn)狀更好：成本更低、效率更高、質(zhì)量更好、交貨期更短，至于如何達(dá)到的方法沒有規(guī)定，需要每個(gè)人貢獻(xiàn)出自己的智慧。
改善意識(shí)所帶來的影響是巨大的。筆者剛出任某世界500強(qiáng)公司在國(guó)內(nèi)最大的部門制品制造部時(shí)，1000多人的部門月人均改善提案件數(shù)只有0。07件。一年后達(dá)到月人均3件，月改善提案數(shù)量上升40多倍，因改善所帶來的年效果金額高達(dá)數(shù)百萬人民幣，整個(gè)部門形成一種以改善為榮，比改善件數(shù)、比改善效果金額、比改善事例發(fā)表、比改善事例揭示等充滿活力的改善氛圍。有此改善文化，低成本、高品質(zhì)的產(chǎn)品自然就源源不斷地生產(chǎn)出來。
下面是一家國(guó)有企業(yè)的設(shè)備管理達(dá)標(biāo)與改善的案例：
某公司遵照前國(guó)家部委制定的企業(yè)設(shè)備達(dá)標(biāo)、安全達(dá)標(biāo)的文件及標(biāo)準(zhǔn)，組織大量人力物力貫標(biāo)（編制許多標(biāo)準(zhǔn)文件、背誦、考核），歷時(shí)一年終于達(dá)標(biāo)。一年后，
問：不是大家都背過并且達(dá)標(biāo)了嗎？怎么不一致呢？
答：達(dá)標(biāo)時(shí)只有設(shè)備要干凈、不缺件、沒有異音、異常要記錄、定期加油等籠統(tǒng)的要求，至于每個(gè)具體設(shè)備每天應(yīng)該擦什么地方、檢查什么部位、檢查基準(zhǔn)、方法、頻次等并沒有明確，還且那些貫標(biāo)文件都是公司組織人寫的，我們只是背下來這些“宏觀”要求而已。
問：為什么同崗位的人員做法不一樣。
答：是因?yàn)槲覀兠總€(gè)人都工作了多年，都有自己的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，每個(gè)人按照自己的經(jīng)驗(yàn)、想法去做。
問：那大家理解可能不一樣，異常記錄有可比性嗎？
答：因理解、方法等不完全一樣，不同人的異常記錄可能沒有可比性。不過，記錄僅僅是記錄而已，并沒有定期仔細(xì)分析異常記錄，針對(duì)設(shè)備薄弱部位進(jìn)行改善。
這個(gè)事例說明除了公司的宏觀要求以外，還必須引導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)干部工人參與改善，針對(duì)每一臺(tái)設(shè)備制定可操作性的、具體的要求，并將方法標(biāo)準(zhǔn)化，任何人都必須按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，從而保證設(shè)備巡檢的準(zhǔn)確性及效率。而且今后隨著改善的深入，更多好的方法將充實(shí)、完善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。培養(yǎng)“只有更好，沒有達(dá)標(biāo)結(jié)束的理念”。
此外，在現(xiàn)場(chǎng)管理方面，重要的不是采用美式的6SIGMA、還是日式的TQC、TPM，培養(yǎng)不斷改善的意識(shí)、培養(yǎng)改善文化才是至關(guān)重要的。
“改善”決不是像國(guó)內(nèi)有些企業(yè)管理者想象的那樣只是一種現(xiàn)場(chǎng)管理的補(bǔ)充活動(dòng)，是一種可有可無的小打小鬧的做法,它是一種經(jīng)營(yíng)理念、一種企業(yè)文化。
現(xiàn)場(chǎng)常見的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
1. 兩手空閑的浪費(fèi)
2. 單手空閑的浪費(fèi)
3. 動(dòng)作中途停頓的浪費(fèi)
4. 動(dòng)作太大的浪費(fèi)
5. 左右手交換的浪費(fèi)
6. 中途變換狀態(tài)的浪費(fèi)
7. 步行的浪費(fèi)
8. 轉(zhuǎn)身角度大的浪費(fèi)
9. 不懂技巧的浪費(fèi)
10. 掂腳尖勉強(qiáng)動(dòng)作的浪費(fèi)
11. 彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)
12. 重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)
“以世界最低成本生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品”這是日本企業(yè)界在20幾年前喊出的口號(hào)。今天當(dāng)中國(guó)正在成為“世界工廠”時(shí)，我們是否也能喊出同樣的口號(hào)？
以世界最低成本生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品
——精益生產(chǎn)方式JIT
眾所周知，日本制造的產(chǎn)品以其優(yōu)質(zhì)、耐用、高性價(jià)比而聞名于世。國(guó)內(nèi)許多企業(yè)，以日本企業(yè)為趕超對(duì)象，希望能早日打造優(yōu)質(zhì)的“中國(guó)制造”產(chǎn)品。但筆者作為咨詢顧問走訪了國(guó)內(nèi)數(shù)十家企業(yè)后，深感國(guó)內(nèi)企業(yè)界對(duì)如何達(dá)到世界一流缺乏正確的認(rèn)識(shí)。
國(guó)內(nèi)某知名電腦生產(chǎn)企業(yè)一名管理人員說，除非自己跟著戴爾的流程走一遍，否則他無法想象戴爾如何做到只有4天庫(kù)存的，該企業(yè)是直到ERP（企業(yè)資源管理）系統(tǒng)成功運(yùn)轉(zhuǎn)后，才達(dá)到了平均22天庫(kù)存。
一、僅靠ERP并不能與世界一流同步
經(jīng)過20年的改革開放，中國(guó)許多企業(yè)在信息化的浪潮中，推行了EPR管理信息系統(tǒng)，但不知是出于利益的考慮還是對(duì)問題的認(rèn)識(shí)不清，許多軟件公司鼓吹ERP軟件能讓企業(yè)一步進(jìn)入信息化管理，并且能實(shí)現(xiàn)JIT（適時(shí)、適量、適物）生產(chǎn)，大幅度降低庫(kù)存，馬上就能與世界一流企業(yè)同步。但事實(shí)上多數(shù)中國(guó)企業(yè)并沒有發(fā)揮ERP的全部功效，許多企業(yè)僅僅用到庫(kù)存查詢、訂單管理等功能，真正能將計(jì)劃與各種成品、半成品的生產(chǎn)指令及倉(cāng)庫(kù)物料出庫(kù)指令進(jìn)行準(zhǔn)時(shí)、精確地設(shè)定，從而大幅度降低庫(kù)存（減少流動(dòng)資金被占用）的為數(shù)極少。ERP不僅僅是一種管理軟件，更是一種管理思想、管理文化。當(dāng)企業(yè)管理以“精益、卓越”為宗旨，以準(zhǔn)時(shí)化“零浪費(fèi)”為目標(biāo)時(shí)，沒有ERP同樣能達(dá)到低成本、高品質(zhì)、短交期的生產(chǎn)。日本豐田公司的70、80年代的成功就是典型的事例。反之，即使企業(yè)使用的ERP管理軟件與世界500強(qiáng)一樣，也不意味著企業(yè)的生產(chǎn)管理達(dá)到了世界500強(qiáng)的水平。上述國(guó)內(nèi)某著名的電腦制造商的現(xiàn)實(shí)情況無疑驗(yàn)證了這一點(diǎn)。
如果我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺(tái)電腦及各種制表格的軟件，但企業(yè)庫(kù)存依舊龐大，工廠內(nèi)物流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很長(zhǎng)，對(duì)市場(chǎng)的反應(yīng)依舊遲鈍，那么經(jīng)營(yíng)成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護(hù)成本。
二、管理信息化的推行應(yīng)該結(jié)合中國(guó)企業(yè)管理現(xiàn)狀
管理信息化的推行應(yīng)該結(jié)合中國(guó)企業(yè)管理現(xiàn)狀，在首先提升企業(yè)管理水平，并能達(dá)到一些切實(shí)的績(jī)效目標(biāo)的前提下再引進(jìn)優(yōu)秀的管理軟件，而非盲目的信息化。換句話說，如果我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺(tái)電腦及各種制表格的軟件，同時(shí)戴了一個(gè)信息化帽子，但是企業(yè)庫(kù)存依舊龐大，工廠內(nèi)物流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很長(zhǎng)，對(duì)市場(chǎng)的反應(yīng)依舊遲鈍，那么經(jīng)營(yíng)成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護(hù)成本。顯然這種信息化是失敗的。國(guó)內(nèi)知名企業(yè)推行ERP失敗的事例，時(shí)有耳聞。推行ERP并未完全達(dá)到預(yù)期效果，而只有默默吞下苦果的企業(yè)就更多了。
管理信息化的前提是企業(yè)應(yīng)該充分進(jìn)行科學(xué)合理的管理改善、流程再造。建立精確量化的管理系統(tǒng)，沒有精確就沒有量化，沒有量化就沒有有效的信息化。并不是企業(yè)只要出錢就可實(shí)現(xiàn)管理現(xiàn)代化的。比如，某企業(yè)庫(kù)房沒有定置坐標(biāo)，總裝車間也沒有工序坐標(biāo)，同時(shí)總裝車間也不能準(zhǔn)確提出幾點(diǎn)幾分需要那些物料，那么即使實(shí)施了ERP，也只能根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃將某產(chǎn)品的物料全部一次性發(fā)出指令給總裝車間，導(dǎo)致原料大量堆于現(xiàn)場(chǎng)。而在精益生產(chǎn)的情況下，倉(cāng)庫(kù)中有準(zhǔn)確的位置坐標(biāo)，總裝車間也有明確的工序坐標(biāo)，各工序同時(shí)又能準(zhǔn)確的提出幾點(diǎn)幾分需要那些物料，物料供應(yīng)按準(zhǔn)時(shí)化進(jìn)行，現(xiàn)場(chǎng)絕無大量原料及中間半成品，生產(chǎn)處于同步化、均衡化狀態(tài)下，那么信息化則水到渠成。
不具有精益生產(chǎn)的思想就導(dǎo)入ERP，無疑就像一輛高級(jí)小轎車跑在山間的小路上。
三、精益生產(chǎn)的過程管理是ERP能充分發(fā)揮效益的關(guān)鍵
ERP應(yīng)該是基于企業(yè)精益生產(chǎn)（JIT）生產(chǎn)管理系統(tǒng)下的信息化，它并不是簡(jiǎn)單地將現(xiàn)有的管理系統(tǒng)電子化就可成功實(shí)施的。它需在成功地進(jìn)行了管理革新的基礎(chǔ)上，即將整個(gè)生產(chǎn)過程控制建立在以拉動(dòng)式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)即JIT模式的基礎(chǔ)上實(shí)施，方可取得最大效益。
事實(shí)上，不在JIT模式下構(gòu)建的ERP從某種意義上講本身就不是先進(jìn)的ERP。如果實(shí)施了ERP后庫(kù)存依然龐大，生產(chǎn)工時(shí)依然不能有效控制，交貨周期及生產(chǎn)周期不能有效壓縮，企業(yè)花巨資導(dǎo)入ERP的效果要大打折扣。當(dāng)然，建立了ERP再全面推行JIT會(huì)相對(duì)容易一些，但是當(dāng)企業(yè)在實(shí)現(xiàn)了精益生產(chǎn)方式后，又要請(qǐng)回原軟件公司，再次花巨額費(fèi)用追加ERP軟件的功能（軟件業(yè)稱其為升級(jí)）來適應(yīng)已改善的新的生產(chǎn)管理方式。
我們可以不循別人所走的路，但有些地方是必須經(jīng)過的。
四、精益生產(chǎn)是趕超世界一流水平的必由之路
國(guó)際上眾多的知名企業(yè)都是上世紀(jì)70年代至80年代初期建立了精益生產(chǎn)方式，然后在上世紀(jì)80年代中后期才逐漸開始實(shí)施MRP（ERP）系統(tǒng)。通過精益生產(chǎn)強(qiáng)化生產(chǎn)管理，通過ERP使得管理信息系統(tǒng)（MIS）工作效率化、整合企業(yè)資源管理，一步一步穩(wěn)扎穩(wěn)打。許多世界一流企業(yè)借助ERP將精益生產(chǎn)發(fā)揮得淋漓盡致。戴爾的4天庫(kù)存、理光的7天庫(kù)存、愛普生的5天庫(kù)存無不是如此。
在精益生產(chǎn)誕生、發(fā)展、成熟，并在工業(yè)化國(guó)家廣泛推廣應(yīng)用的時(shí)期（20世紀(jì)60年代初至20世紀(jì)80年代初階段），由于眾所周知的原因，我國(guó)同工業(yè)化國(guó)家在企業(yè)管理方面幾乎沒有交流，更談不上實(shí)際運(yùn)用。因此在管理升級(jí)的道路上，國(guó)內(nèi)絕大部分企業(yè)跨越了國(guó)外幾十年實(shí)踐精益生產(chǎn)的歷史，直接實(shí)施ERP（MRP）。正因?yàn)槿绱?，?guó)內(nèi)似乎沒有人指出戴爾的這種模式就是西方經(jīng)過多年研究之后引進(jìn)的日本精益生產(chǎn)的生產(chǎn)模式，它追求的就是零庫(kù)存，系統(tǒng)整體優(yōu)化，從而降低成本。國(guó)內(nèi)制造企業(yè)在大量導(dǎo)入ERP后，如果把目標(biāo)定在“同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)”、“高品質(zhì)、低成本、短交期”，那么補(bǔ)精益生產(chǎn)這一課是不可或缺的了。筆者認(rèn)為中國(guó)制造業(yè)的管理信息化要走精益生產(chǎn)與ERP一體化的道路，才能保證ERP的實(shí)施能夠達(dá)到世界一流的水平。當(dāng)然有了國(guó)外幾十年的成熟經(jīng)驗(yàn)，我們只要善于學(xué)習(xí)，也許只需要幾年時(shí)間。
國(guó)內(nèi)缺少對(duì)精益生產(chǎn)精通的人才，正因?yàn)槿绱耍艜?huì)有知名電腦生產(chǎn)企業(yè)的管理人員產(chǎn)生“除非自己跟著戴爾的流程走一遍，否則無法想象戴爾如何做到只有4天庫(kù)存的”這樣的感嘆。
精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。
五、何為精益生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。
精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。
精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)的過程就是追求完美的過程，也是追求卓越的過程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。
精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西。在傳統(tǒng)的管理中，零部件、半成品的搬運(yùn)被認(rèn)為是必要的，但實(shí)際上“搬運(yùn)”本身并沒有給產(chǎn)品增值，因此在精益生產(chǎn)中被認(rèn)為是浪費(fèi)。精益生產(chǎn)中每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。
精益生產(chǎn)的思想就是一種排除浪費(fèi)的思想，而排除浪費(fèi)的手段多種多樣。我們?cè)?jīng)對(duì)4臺(tái)沖床進(jìn)行精益生產(chǎn)的一個(gè)流改善，將原來各自獨(dú)立的沖床串成一條生產(chǎn)線，取得以下良好的效果：
·生產(chǎn)周期縮短（5工作日→2個(gè)工作日），能快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的需求
·半成品數(shù)減少
（數(shù)百個(gè)→3個(gè)，每月平均減少流動(dòng)資金占用12250元/A產(chǎn)品）
·節(jié)省包裝及搬運(yùn)人員3人（每月省6000元）
·節(jié)省場(chǎng)地
·節(jié)省內(nèi)包裝材料及包裝票復(fù)復(fù)印費(fèi)（每月1800元）
·節(jié)省大量中轉(zhuǎn)箱及搬運(yùn)叉車
IE是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。我國(guó)企業(yè)在推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE，從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。
六、 精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（IE）
精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，IE又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。
工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。
日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，運(yùn)用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機(jī)勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運(yùn)用IE方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營(yíng)價(jià)值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。
日本從美國(guó)引進(jìn)IE，經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實(shí)踐緊密結(jié)合，強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化。我國(guó)企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE，從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。
管理大師彼得·杜拉克曾說：“20世紀(jì)工業(yè)取得巨大成就，在管理技術(shù)上貢獻(xiàn)最大的莫過于IE技術(shù)了”。
附：精益生產(chǎn)管理的特點(diǎn)
1． 拉動(dòng)式(pull)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (JIT)
■ 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。
■ 強(qiáng)調(diào)物流平衡，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序，最終實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存。
■ 組織生產(chǎn)線依靠看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對(duì)于每一道工序來說，即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。
■ 由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的主生產(chǎn)計(jì)劃，過程中各個(gè)生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)。
2． 全面質(zhì)量管理
■ 強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由過程質(zhì)量管理來保 證最終質(zhì)量。
■ 生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。
■ 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。
■ 對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。
3． 團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）
■ 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
■ 組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。
■ 團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。
■ 團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。
■ 團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查，提高工作效率。
■ 團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。
4． 并行工程（Concurrent Engineering）
■ 在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。
■ 各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。
■ 依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。
七個(gè)零的終極目標(biāo)：
1. 零切換浪費(fèi)
2. 零庫(kù)存
3. 零浪費(fèi)
4. 零不良
5. 零故障
6. 零停滯
7. 零災(zāi)害
日本制造的工業(yè)品曾因品質(zhì)低劣，在歐美只能擺在地?cái)偵腺u。但隨后他們發(fā)明了“5S管理法”，養(yǎng)成“認(rèn)真對(duì)待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做”的工作作風(fēng)，徹底改變了日本人，為生產(chǎn)世界一流品質(zhì)的產(chǎn)品奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
一切都處在管理之中
走進(jìn)海爾的車間，許多企業(yè)界人士都會(huì)被那里的整潔、井然有序所折服，對(duì)于那些一遇領(lǐng)導(dǎo)視察或檢查團(tuán)光臨，就要發(fā)動(dòng)大掃除來“迎接”的企業(yè)而言，這樣的場(chǎng)景更是認(rèn)人羨慕。這里面就有5S的貢獻(xiàn)，只不過，海爾在5S的基礎(chǔ)上有加了一個(gè)“安全（Safety）”,稱為“6S”。海爾的車間里還專門設(shè)有醒目的“6S大腳印”，這是專門用來總結(jié)6S經(jīng)驗(yàn)的場(chǎng)所，足見海爾人對(duì)6S的重視程度。
深圳
5S是現(xiàn)場(chǎng)管理的基石。5S可營(yíng)造出一個(gè)“對(duì)”、“錯(cuò)”一目了然的環(huán)境，使得每個(gè)人必須約束自己的行為，久而久之就能實(shí)實(shí)在在地提升人的品質(zhì)。
記 者：您經(jīng)常提到一句話——“99%的中國(guó)企業(yè)應(yīng)該實(shí)施5S”，為什么？
肖智軍：這句話其實(shí)是一位企業(yè)老總在接受5S項(xiàng)目咨詢，看到現(xiàn)場(chǎng)變化、人員意識(shí)變化之后的有感而發(fā)。眾所周知，國(guó)內(nèi)企業(yè)一直強(qiáng)調(diào)文明生產(chǎn)，其目的是希望企業(yè)有干凈、整潔的良好工作環(huán)境。日本企業(yè)一直堅(jiān)持做5S，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物。幾十年下來，我們國(guó)內(nèi)的企業(yè)臟亂現(xiàn)象幾乎隨處可見，有規(guī)定不按規(guī)定去做，隨心所欲的現(xiàn)象司空見慣。反觀日本企業(yè)，我在1993年第一次去日本時(shí)，所參觀的企業(yè)無論是寫字樓還是工廠，真是窗明幾凈，現(xiàn)場(chǎng)干凈、整潔，給人感覺是一切都處于管理中。同樣的初衷，幾十年下來中日企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理之差距可用天壤之別來形容。有學(xué)員曾經(jīng)問我“為什么會(huì)這樣？”，我總結(jié)出兩點(diǎn)原因：
第一，定位不同。國(guó)內(nèi)許多企業(yè)管理者將整潔、清爽認(rèn)為是衛(wèi)生問題，與生產(chǎn)是兩回事。既然是兩回事，自然工作忙時(shí)可以放在一邊?；蛘弋?dāng)有上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)來檢查工作時(shí)臨時(shí)來一次全面的大掃除，做給別人看。而日本企業(yè)管理者認(rèn)為5S是現(xiàn)場(chǎng)管理之基石,5S做不好的企業(yè)不可能成為優(yōu)秀的企業(yè)，因此將堅(jiān)持5S管理作為重要的經(jīng)營(yíng)原則。
第二，方法不同。國(guó)內(nèi)許多企業(yè)熱衷于口號(hào)、標(biāo)語、文件的宣傳及短暫的活動(dòng)（運(yùn)動(dòng)），似乎相信在廠區(qū)多樹立一些諸如“員工十大守則”就能改變一個(gè)人，提升人的品質(zhì)。我們根本就不能指望天天在一個(gè)沒有行為約束、在工作細(xì)節(jié)上可以隨心所欲、臟亂的現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境中工作的人，能具有認(rèn)真對(duì)待每一件小事的優(yōu)良的工作作風(fēng)。這種沒有結(jié)合日常工作的空洞口號(hào)、運(yùn)動(dòng)，對(duì)提升人的品質(zhì)幾乎沒有任何幫助。反觀世界優(yōu)秀企業(yè)，把5S看做現(xiàn)場(chǎng)管理必須具備的基礎(chǔ)管理技術(shù)。5S明確具體做法，什么物品放在哪里、如何放置、數(shù)量多少合適、如何標(biāo)識(shí)等等，簡(jiǎn)單有效，且融入到日常工作中。5S既是一種管理文化，同時(shí)也是現(xiàn)場(chǎng)科學(xué)管理的基礎(chǔ)。每天都在一個(gè)“對(duì)”、“錯(cuò)”一目了然的環(huán)境中工作，使得每個(gè)人必須約束自己的行為，久而久之就能實(shí)實(shí)在在地提升人的品質(zhì)。
中國(guó)正在成為一個(gè)“世界工廠”，做為生產(chǎn)型企業(yè)，光靠目前低價(jià)的人力成本是無法長(zhǎng)期與人競(jìng)爭(zhēng)的。必須通過提升人的品質(zhì)及灌輸科學(xué)的管理思想培養(yǎng)出良好的工作作風(fēng)。海爾總裁張瑞敏關(guān)于人的品質(zhì)有一段精彩的論述：“如果訓(xùn)練一個(gè)日本人，讓他每天擦六遍桌子，他一定會(huì)這樣做；而一個(gè)中國(guó)人開始會(huì)擦六遍，慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中國(guó)人做事的最大毛病是不認(rèn)真，做事不到位，每天工作欠缺一點(diǎn)，天長(zhǎng)日久就成為落后的頑癥”。上世紀(jì)40、50年代以前，日本制造的工業(yè)品因品質(zhì)低劣，在歐美也只能擺在地?cái)偵腺u。但他們發(fā)明了5S管理方法，徹底改變了日本人，養(yǎng)成了“認(rèn)真對(duì)待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做”的工作作風(fēng)，這種作風(fēng)對(duì)生產(chǎn)世界一流品質(zhì)的產(chǎn)品是不可或缺的。因此，我認(rèn)為中國(guó)企業(yè)如果想與國(guó)外企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)，應(yīng)該像海爾一樣大力推行5S管理，提升人的品質(zhì)。
一般企業(yè)管理人員對(duì)5S的認(rèn)識(shí)存在兩大誤區(qū)：一是將5S理解為大掃除; 二是沒有認(rèn)識(shí)到5S的最終目的在于提升人的品質(zhì)。
記 者：5S的實(shí)施使許多企業(yè)的管理水平得到了提升。然而，也有部分企業(yè)推行5S未能取得成功，其中主要原因或許是對(duì)5S沒有正確認(rèn)識(shí)和理解。在您看來，一般企業(yè)管理人員對(duì)5S的認(rèn)識(shí)有哪些誤區(qū)？
肖智軍：目前主要存在的誤區(qū)有2點(diǎn)。第一，將5S理解為大掃除。去年10月在青島的“現(xiàn)代企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善培訓(xùn)班”上，某企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)說道：我們企業(yè)1992年就開始推行5S，只推了一年，因效果不好而終止。2000年又推行了1年，還是沒能推下去，這次聽完肖老師的講課后，才知道5S管理中的許多方法、技巧我們根本沒有使用，推行過程控制不當(dāng)，對(duì)5S的精髓完全沒有把握住，結(jié)果最后推成了大掃除。第二，沒有認(rèn)識(shí)到5S的最終目的是提升人的品質(zhì)，這些品質(zhì)包括：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣（認(rèn)認(rèn)真真地對(duì)待工作中的每一件“小事” ）、遵守規(guī)定的習(xí)慣、自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣、文明禮貌的習(xí)慣。國(guó)內(nèi)目前許多企業(yè)管理者只是把5S認(rèn)為是一種能讓現(xiàn)場(chǎng)干凈、整潔的管理工具，完全不了解5S的最終目的是提升人的品質(zhì)，因此，認(rèn)為5S可有可無，沒有什么特別的地方。在這種意識(shí)下，推行5S的效果可想而知。
記 者：您本人對(duì)5S認(rèn)識(shí)是否也經(jīng)歷了一個(gè)逐漸形成和轉(zhuǎn)變過程？
肖智軍：我于1991年有幸進(jìn)入全球500強(qiáng)之一的理光公司，當(dāng)踏入公司大門的那一刻起，就有與我以前接觸的工廠完全不同的感受，干凈、整潔、各種標(biāo)識(shí)一目了然，根本看不到臟亂的現(xiàn)象，一切井井有條。比如個(gè)人工具箱中，在工具的放置處將工具的形狀畫出來，任何人一看就知道此處應(yīng)該放什么，有沒有物品丟失；用一條斜線給文件夾定位，當(dāng)文件夾位置擺放不正確時(shí)，任何人都十分清楚。真讓我耳目一新。雖然曾經(jīng)懷疑過是否需要這么“小題大做”，但隨著時(shí)間的推移，逐漸體會(huì)到一個(gè)一目了然的工作環(huán)境，就是一個(gè)有約束、能自我提升的環(huán)境，能培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣：規(guī)范、效率、遵守規(guī)定。人造環(huán)境、環(huán)境育人。通過5S的推行，也體驗(yàn)到了工作光有認(rèn)真、努力是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，工作方法非常重要。比如，以前經(jīng)常發(fā)生工人搞錯(cuò)品種的現(xiàn)象，在使用目視管理用不同的顏色紙做檢查表后，此種錯(cuò)誤的現(xiàn)象極少發(fā)生。此外，在理光工作的同時(shí)，到許多供應(yīng)商指導(dǎo)工作，看到不良的現(xiàn)場(chǎng)所造成的效率、品質(zhì)、成本、精神、形象等損失時(shí)，更加體會(huì)到5S管理之重要性。
總體來說，5S帶來的影響有：提升人的品質(zhì)、提升企業(yè)形象、提高效率、構(gòu)筑工作（產(chǎn)品）品質(zhì)保證的基礎(chǔ)、減少浪費(fèi)、創(chuàng)造安全的工作場(chǎng)所、營(yíng)造令人心情愉快的工作環(huán)境等7大方面。5S是工人、干部、企業(yè)“3贏”的管理活動(dòng)。
記 者：總結(jié)以前的推行和應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，您認(rèn)為5S的推行可給企業(yè)帶來哪些變化？
肖智軍：有效地推行5S，能在以下7個(gè)方面帶來良好的影響：提升人的品質(zhì)、提升企業(yè)形象、提高效率、構(gòu)筑工作（產(chǎn)品）品質(zhì)保證的基礎(chǔ)、減少浪費(fèi)、創(chuàng)造安全的工作場(chǎng)所、營(yíng)造令人心情愉快的工作環(huán)境。完全可以這么說：5S是工人、干部、企業(yè)“3贏”的管理活動(dòng)。
我們?cè)诶ッ髂称髽I(yè)進(jìn)行5S輔導(dǎo)時(shí)，當(dāng)看到倉(cāng)庫(kù)管理員十分辛苦地查找各種半成品的尾數(shù)箱時(shí)，我們建議明確規(guī)定紅色箱裝不合格品、綠色箱裝合格品、黃色箱裝尾數(shù)，花了一周時(shí)間對(duì)整個(gè)工廠內(nèi)的紅、黃、綠色箱進(jìn)行調(diào)整后，對(duì)尾數(shù)箱一目了然，既減少了尋找的時(shí)間，又不容易混淆合格品與不合格品。
另外，在2001年5月國(guó)內(nèi)許多媒體報(bào)道了這樣一件事：美國(guó)某汽車權(quán)威機(jī)構(gòu)將全世界小汽車分為16類，每類評(píng)出1款品質(zhì)最好的車，結(jié)果16款最高品質(zhì)的車中日本獨(dú)占10款！品質(zhì)管理的基礎(chǔ)是現(xiàn)場(chǎng)管理，而現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)是5S管理。許多管理專家認(rèn)為日本工業(yè)成功的因素中有2點(diǎn)非常重要，5S與QCC(品質(zhì)管理圈)。5S解決了人的品質(zhì)問題，養(yǎng)成了日本人有規(guī)定按規(guī)定去做的良好的工作作風(fēng)；而QCC則最大限度地發(fā)掘出了全員的智慧。我還想說明的一點(diǎn)是，只要理解了5S的最終目的是提升人的品質(zhì)的話，除了工廠需要5S，醫(yī)院、學(xué)校、百貨商場(chǎng)、行政事業(yè)單位也非常需要5S。香港政府在全社會(huì)推行5S方面就已經(jīng)開始了卓有成效的努力。
5S只是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)工程。建議5S之后再導(dǎo)入TPM（全面生產(chǎn)管理）、TCM（全面成本管理）、JIT（精益生產(chǎn)）、MBO（目標(biāo)管理）及ERP（企業(yè)資源計(jì)劃）。
記 者：要成功實(shí)施5S，企業(yè)應(yīng)注意哪些問題？
肖智軍：第一，5S推行辦公室在推行過程中扮演者重要角色，應(yīng)該由有一定威望、協(xié)調(diào)能力強(qiáng)的中高層領(lǐng)導(dǎo)出任辦公室主任。此外，如果請(qǐng)顧問輔導(dǎo)推行，應(yīng)注意避開生產(chǎn)旺季及人事大變動(dòng)時(shí)期。
第二，如果自己推行，那么全方位整體的實(shí)施、有計(jì)劃的過程控制是非常重要的。
第三，最高領(lǐng)導(dǎo)必須樹立5S管理是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)的理念，要年年講、月月講，并且要有計(jì)劃、有步驟地逐步深化現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)，提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。“進(jìn)攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必須經(jīng)常有新的、更高層次的理念、體系、方法的導(dǎo)入才能保持企業(yè)的活力。畢竟5S只是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)工程，根據(jù)國(guó)內(nèi)大多數(shù)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理水平，建議5S之后導(dǎo)入TPM（全面生產(chǎn)管理）、TCM（全面成本管理）及JIT（精益生產(chǎn)）、MBO（目標(biāo)管理）、ERP（企業(yè)資源計(jì)劃）。順便說一點(diǎn)，在理光運(yùn)行多年ERP的經(jīng)驗(yàn)及接觸國(guó)內(nèi)眾多企業(yè)實(shí)施ERP的結(jié)果，我認(rèn)為在許多現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)沒有構(gòu)筑、干部的科學(xué)管理意識(shí)沒有樹立之前，盲目花錢導(dǎo)入ERP必定事倍功半，甚至失敗，因?yàn)镋RP不僅僅是一軟件管理工具，更是一種管理思想、一種管理文化。
記 者：企業(yè)實(shí)施5S一般需要多長(zhǎng)時(shí)間、多大投資？
肖智軍：5S的推行是一件長(zhǎng)期的工作。我們通常所說的“實(shí)施時(shí)間”或“輔導(dǎo)時(shí)間”是指開始推行到效果顯著的時(shí)間周期。如果請(qǐng)經(jīng)驗(yàn)豐富的顧問師輔導(dǎo)，視企業(yè)規(guī)模一般需要3~6個(gè)月。自己推行能否取得顯著的效果很難說，如下表所示有很多不利的因素影響自己推行的效果。因此無法肯定地說自己推行需要多長(zhǎng)時(shí)間。
至于投資，這要視企業(yè)情況及希望達(dá)到的目標(biāo)而有巨大的不同。我們輔導(dǎo)過的企業(yè)中，總投資從數(shù)千到數(shù)十萬的都有，客戶對(duì)效果均十分滿意。有一個(gè)客戶，開始要求我們少花錢辦好事。但當(dāng)公司領(lǐng)導(dǎo)參觀完海爾、通用之后，希望達(dá)到海爾、通用的標(biāo)準(zhǔn)，這自然投入就會(huì)大增。那種只把舊的、破的全部丟掉，花錢買新的做法不能稱之為5S管理。
什么是5S？
整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，這幾個(gè)詞的日文拼音第一個(gè)字母都是S，日本人首創(chuàng)的一種企業(yè)管理方法將這幾個(gè)部分結(jié)合在一起，這就是著名的“5S”。
整理——將工作場(chǎng)所任何東西區(qū)分為有必要與不必要，把二者明確、嚴(yán)格地區(qū)分開來，并將不必要的東西盡快處理掉。目的在于：騰出并活用空間; 防止誤用、誤送; 塑造清爽的工作場(chǎng)所.
整頓——把留下來的必要的東西依規(guī)定的位置分門別類排列好，明確數(shù)量，進(jìn)行有效的標(biāo)識(shí)。目的在于：使工作場(chǎng)所一目了然;消除找尋物品的時(shí)間;營(yíng)造整整齊齊的工作環(huán)境。
清掃——將工作場(chǎng)所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場(chǎng)所干凈、亮麗的環(huán)境。目的在于：培養(yǎng)全員講衛(wèi)生的習(xí)慣，創(chuàng)造一個(gè)干凈、清爽的工作環(huán)境。
清潔——通過制度化和定期檢查，維持上述3S的成果。
素養(yǎng)——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事。目的在于：培養(yǎng)具有良好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工，營(yíng)造團(tuán)隊(duì)精神。
肖智軍：深圳
姜 林
推行5S，晶華沒有用豪華辦公家具，但現(xiàn)場(chǎng)卻變得十分寬敞整潔、井然有序。
圖為2002年4月企業(yè)管理雜志社在昆明主辦的“現(xiàn)代企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善培訓(xùn)班” 部分學(xué)員參觀晶華公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。
以作坊生產(chǎn)方式組織上億元產(chǎn)值的生產(chǎn)，結(jié)果會(huì)怎樣？
昆明晶華光學(xué)有限公司的前身是一個(gè)成立于1958年的街道集體小廠，主要生產(chǎn)玩具。1992年以前，我們每年的產(chǎn)值只有100萬元左右，生產(chǎn)方式主要是作坊式的，不論是管理素質(zhì)還是人員素質(zhì)的基礎(chǔ)都比較差。1992年開始進(jìn)入天文望遠(yuǎn)鏡市場(chǎng)，公司的業(yè)務(wù)量有了突飛猛進(jìn)的發(fā)展，1997產(chǎn)值年突破億元大關(guān)，達(dá)到 1.0664億。以作坊生產(chǎn)方式來組織上億產(chǎn)值的生產(chǎn)，其結(jié)果可想而知。由于公司的發(fā)展速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了基礎(chǔ)管理的改善和人員素質(zhì)的提高速度，出現(xiàn)了管理嚴(yán)重滯后于公司發(fā)展的弊端，各方面的管理都比較混亂，尤其是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)堆滿了原材輔料、半成品、成品和包裝材料，連走廊里兩個(gè)人對(duì)面走過都要側(cè)身。根本分不清哪里是倉(cāng)庫(kù)，哪里是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。
晶華生產(chǎn)的產(chǎn)品幾乎全部銷往歐美各國(guó)，經(jīng)常有外商到公司考察訪問，外商對(duì)我們的現(xiàn)場(chǎng)狀況無不搖頭嘆息，他們無法相信我們?cè)谶@樣的現(xiàn)場(chǎng)能生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品，只對(duì)我們的低檔產(chǎn)品感興趣，因?yàn)槲覀兊牡蜋n產(chǎn)品在國(guó)際市場(chǎng)上有很大的價(jià)格優(yōu)勢(shì)。我們?cè)?997年遭受了質(zhì)量事故的沉重打擊，損失達(dá)600多萬元，公司也因此陷入了絕境。
從1998年開始，我們調(diào)整了公司的發(fā)展戰(zhàn)略，從抓產(chǎn)值、抓訂單數(shù)量，轉(zhuǎn)變?yōu)樽ス芾怼⒆ベ|(zhì)量、抓效率、抓對(duì)客戶的服務(wù)。由于公司是從一個(gè)街道小廠發(fā)展起來的，不論是職工的素質(zhì)，還是管理人員的素質(zhì)都比較差。絕大多數(shù)管理人員都是搞技術(shù)出身的，對(duì)工廠的管理都是出于一些本能的感悟，對(duì)現(xiàn)代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我們感覺自己做得不好，但大家都覺得無從下手，怎么樣做才能做好，心里都沒有底。只好摸著石頭過河，自己慢慢探索。公司的管理有了很大的改善，但也走了不少的彎路。
與5S結(jié)緣，推動(dòng)良好的工作習(xí)慣和現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范的形成
1999年中旬一次很偶然的機(jī)會(huì)，筆者得到了深圳
5S絕非“大掃除”，要通過相應(yīng)的管理和考核制度去規(guī)范
5S活動(dòng)剛開始推行時(shí)，很多職工，包括一部分管理干部，都認(rèn)為這又是一次大規(guī)模的群眾性大掃除運(yùn)動(dòng)，只不過大掃除的時(shí)間變成4個(gè)月了，大家應(yīng)一應(yīng)這個(gè)景就可以了。但隨著5S活動(dòng)的逐步推行，每個(gè)職工都感覺到這次和普通的大掃除有本質(zhì)的不同。
5S活動(dòng)要求我們每個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的職工，在整理階段，如何制定必要物和不必要物的標(biāo)準(zhǔn)，如何將不必要物清理出生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)并進(jìn)行相應(yīng)的處置；在整頓階段，如何根據(jù)“3定”（定點(diǎn)、定容、定量）和“３要素”（場(chǎng)所、方法、標(biāo)示）原則對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的必要物進(jìn)行規(guī)范有效地管理，如何整理工作臺(tái)面和辦公桌面，如何對(duì)工作場(chǎng)所和必要物進(jìn)行科學(xué)而規(guī)范的標(biāo)識(shí)，如何根據(jù)“直線運(yùn)動(dòng)、最短距離、避免交叉”的原則重新規(guī)劃生產(chǎn)流程；
在清掃階段，如何制定每個(gè)區(qū)域、每個(gè)員工的清掃責(zé)任和清掃方法；
在清潔階段，如何科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹朴喢恳粋€(gè)員工的５Ｓ職責(zé)，保證整理、整頓、清掃的成果與每個(gè)現(xiàn)場(chǎng)員工的考核掛鉤，以有效確保整理、整頓、清掃的成果；
在素養(yǎng)階段，如何通過一系列的活動(dòng)，將以上４Ｓ的規(guī)范變成職工的生產(chǎn)習(xí)慣，提高員工和管理者的綜合素質(zhì)。
在進(jìn)行整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的每一個(gè)階段。更為關(guān)鍵的是，咨詢師都幫我們導(dǎo)入了相應(yīng)的管理和考核制度，確保了制度的長(zhǎng)期性和嚴(yán)肅性。
從前，所有管理人員和工人都覺得自己是一個(gè)被管理者; 現(xiàn)在, 大家都認(rèn)為自己是工作現(xiàn)場(chǎng)的管理者，現(xiàn)場(chǎng)的好壞是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促進(jìn)
通過４個(gè)月的５Ｓ活動(dòng)，我們的職工徹底體會(huì)到了５Ｓ和傳統(tǒng)意義上的大掃除的不同，徹底改變了公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的面貌和職工的精神面貌，使我們的工廠有了脫胎換骨的變化。
通過５Ｓ活動(dòng)的開展，晶華全體員工的現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化管理意識(shí)得到了提高。從前，所有管理人員和工人都覺得自己在工廠的現(xiàn)場(chǎng)管理中是一個(gè)被管理者，現(xiàn)在大家都認(rèn)為自己是工作現(xiàn)場(chǎng)的管理者，現(xiàn)場(chǎng)的好壞是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促進(jìn)，因?yàn)楝F(xiàn)場(chǎng)管理的評(píng)比結(jié)果關(guān)系到每個(gè)人、每個(gè)班組、每個(gè)車間的榮譽(yù)。高層管理人員完全從現(xiàn)場(chǎng)管理的一些瑣事中解放了出來。過去我們一到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)看到混亂現(xiàn)象要花很多時(shí)間和精力去糾正，因?yàn)闆]有一個(gè)統(tǒng)一和規(guī)范的管理辦法，下次還要糾正其他人的同樣的問題?，F(xiàn)在所有的做法都在制度中有規(guī)定，并且這些規(guī)定根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐也在不斷改進(jìn)、不斷豐富和發(fā)展，我們到了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)根本用不著去規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)的管理工作，基層的管理人員會(huì)按照有關(guān)的責(zé)任制度去自己把現(xiàn)場(chǎng)管理好。所有來我們公司參觀訪問的外商，無不贊嘆晶華公司的現(xiàn)場(chǎng)管理水平變化，這又增強(qiáng)了我們?nèi)w員工的榮譽(yù)感和自豪感，有力地促進(jìn)了我們的現(xiàn)場(chǎng)保持和現(xiàn)場(chǎng)改進(jìn)工作，形成一個(gè)良性互動(dòng)。我們高層的管理人員可以騰出很多時(shí)間和精力來思考更多和更高層次的管理問題。
實(shí)施５Ｓ管理，最重要的，也是最難的，是每個(gè)人都要和自己頭腦中的習(xí)慣勢(shì)力做最堅(jiān)決、最徹底的斗爭(zhēng)
通過開展５Ｓ活動(dòng)，我覺得企業(yè)必須要有很強(qiáng)的學(xué)習(xí)能力和對(duì)外部知識(shí)的整合能力。作為一個(gè)企業(yè)來說，不一定可以在每個(gè)職位上都能找到最好的管理人才，但你可以找到有學(xué)習(xí)能力和開放心態(tài)的管理人才，然后找到一家好的咨詢機(jī)構(gòu)，將他們先進(jìn)的管理思想整合到自己的企業(yè)中來。而且５Ｓ活動(dòng)必須強(qiáng)調(diào)全員參與的意識(shí)。我們?cè)陂_展５Ｓ活動(dòng)中，有很多這樣的案例。比如說工人喝水杯的擺放位置，我們先讓工人自己討論是統(tǒng)一位置擺放方便，還是單獨(dú)定點(diǎn)擺放方便，然后將形成共識(shí)的方法制定成制度，大家遵照?qǐng)?zhí)行，這樣的制度實(shí)際上是工人自己制定的，更有利于長(zhǎng)期保持和遵守。作為一個(gè)企業(yè)的高級(jí)管理人員，在提高企業(yè)管理水平，提升企業(yè)員工素質(zhì)方面，必須有堅(jiān)定的意志和堅(jiān)持不懈地精神，要有在管理上不斷開拓創(chuàng)新的意識(shí)，通過規(guī)范的、嚴(yán)格的管理制度，將管理工作的細(xì)節(jié)，交給基層干部去執(zhí)行，自己騰出精力來研究新方法、解決新問題，幫助基層干部協(xié)調(diào)工作中的難題，只有這樣，各級(jí)干部的素質(zhì)才會(huì)不斷提高、不斷進(jìn)步，保證企業(yè)管理的良性發(fā)展。
我們認(rèn)為，實(shí)施５Ｓ管理，最重要的，也是最難的，是每個(gè)人都要和自己頭腦中的習(xí)慣勢(shì)力做最堅(jiān)決、最徹底的斗爭(zhēng)。這一點(diǎn)說起來容易，做起來很難。不好的工作習(xí)慣，不是一天形成的，也不可能一天改正，必須用“自己革自己的命”的精神來對(duì)待變革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企業(yè)素質(zhì)的方法，但又和自己的習(xí)慣做法不同，就要堅(jiān)定不移地改進(jìn)自己的思維定式。只有這樣，自己的管理水平和管理素質(zhì)才能與時(shí)俱進(jìn)，永遠(yuǎn)站在變革的最前列，不被時(shí)代所淘汰。
5S可對(duì)ISO9000等現(xiàn)代管理體系和方法提供有力支持
在推行5S管理的過程中，經(jīng)常有人問我們，5S與ISO9000是個(gè)什么樣的關(guān)系？我們認(rèn)為，ISO9000是一個(gè)國(guó)際通行的標(biāo)準(zhǔn)，在這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)中，因?yàn)橐疹櫟礁鞣N各樣的企業(yè)，因而它只可能是一個(gè)框架性的體系，在這個(gè)框架下，對(duì)具體的項(xiàng)目做什么樣的具體管理安排，ISO9000的標(biāo)準(zhǔn)中不可能有具體的規(guī)定和方法。這就要求我們?cè)诰唧w工作中用很多具體的管理方法來支持這個(gè)體系的執(zhí)行，5S管理在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理方面就是對(duì)ISO9000的有力支持。我們是先搞的ISO9000認(rèn)證，但當(dāng)我們?cè)偻菩辛?S以后，我們的各級(jí)管理干部對(duì)ISO9000有了更深的認(rèn)識(shí)，執(zhí)行ISO9000的自覺性有了更大的提高。因此，我們認(rèn)為，5S和其它的管理方法以及ISO9000都沒有矛盾的地方，對(duì)規(guī)范企業(yè)管理，提高企業(yè)品質(zhì)都是有促進(jìn)作用的好方法，關(guān)鍵是看執(zhí)行的意志和方法。
我們公司在推行5S管理取得顯著效果之后，2002年，我們又請(qǐng)3A公司繼續(xù)為我們做MQM（現(xiàn)代品質(zhì)管理）的管理咨詢服務(wù)，2003年我們準(zhǔn)備推行模擬成本的管理，以便企業(yè)在各個(gè)方面不斷地提高自己的管理品質(zhì)，我們的目標(biāo)是與時(shí)俱進(jìn)、永續(xù)經(jīng)營(yíng)。
何為5S？
5S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、
素養(yǎng)（SHITSUKE）五個(gè)項(xiàng)目，因日語的拼音均以"S"開頭，簡(jiǎn)稱5S。
5S起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營(yíng)造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)：
1、革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣
（認(rèn)認(rèn)真真地對(duì)待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守規(guī)定的習(xí)慣
3、自覺維護(hù)工作環(huán)境整潔明了的良好習(xí)慣
4、文明禮貌的習(xí)慣
☆整理：
◇將工作場(chǎng)所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的
◇把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴(yán)格地區(qū)分開來；
◇不必要的東西要盡快處理掉。
目的：
●騰出空間，空間活用
●防止誤用、誤送
●塑造清爽的工作場(chǎng)所
生產(chǎn)過程中經(jīng)常有一些殘余物料、待修品、待返品、報(bào)廢品等滯留在現(xiàn)場(chǎng)，既占據(jù)了地方又阻礙生產(chǎn)，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機(jī)器設(shè)備，如果不及時(shí)清除，會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)變得凌亂。
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)擺放不要的物品是一種浪費(fèi)：
·即使寬敞的工作場(chǎng)所，將俞變窄小。
·棚架、櫥柜等被雜物占據(jù)而減少使用價(jià)值。
·增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費(fèi)時(shí)間。
·物品雜亂無章的擺放，增加盤點(diǎn)的困難，成本核算失準(zhǔn)。
注意點(diǎn)：
要有決心，不必要的物品應(yīng)斷然地加以處置。
實(shí)施要領(lǐng)：
⑴、自己的工作場(chǎng)所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判別基準(zhǔn)
?、?、將不要物品清除出工作場(chǎng)所
⑷、對(duì)需要的物品調(diào)查使用頻度,決定日常用量及放置位置
?、?、制訂廢棄物處理方法
?、省⒚咳兆晕覚z查
☆整頓：
◇對(duì)整理之后留在現(xiàn)場(chǎng)的必要的物品分門別類放置，排列整齊。
◇明確數(shù)量，并進(jìn)行有效地標(biāo)識(shí)。
目的：
●工作場(chǎng)所一目了然 ●整整齊齊的工作環(huán)境
●消除找尋物品的時(shí)間 ●消除過多的積壓物品
注意點(diǎn)：
這是提高效率的基礎(chǔ)。
實(shí)施要領(lǐng)：
?、?、前一步驟整理的工作要落實(shí)
?、?、流程布置,確定放置場(chǎng)所
?、?、規(guī)定放置方法、明確數(shù)量
?、?、劃線定位
?、?、場(chǎng)所、物品標(biāo)識(shí)
整頓的"3要素"：場(chǎng)所、方法、標(biāo)識(shí)
放置場(chǎng)所 · 物品的放置場(chǎng)所原則上要100%設(shè)定
· 物品的保管要 定點(diǎn)、定容、定量
· 生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品
放置方法 · 易取
· 不超出所規(guī)定的范圍
· 在放置方法上多下工夫
標(biāo)識(shí)方法 · 放置場(chǎng)所和物品原則上一對(duì)一表示
· 現(xiàn)物的表示和放置場(chǎng)所的表示
· 某些表示方法全公司要統(tǒng)一
· 在表示方法上多下工夫
整頓的"3定"原則：定點(diǎn)、定容、定量
定點(diǎn)：放在哪里合適
定容：用什么容器、顏色
定量：規(guī)定合適的數(shù)量
☆清掃:
◇將工作場(chǎng)所清掃干凈。
◇保持工作場(chǎng)所干凈、亮麗的環(huán)境。
目的：
●消除贓污，保持職場(chǎng)內(nèi)干干凈凈、明明亮亮
●穩(wěn)定品質(zhì)
●減少工業(yè)傷害
注意點(diǎn)：
責(zé)任化、制度化。
實(shí)施要領(lǐng)：
?、?、建立清掃責(zé)任區(qū)(室內(nèi)、外)
⑵、執(zhí)行例行掃除，清理臟污
⑶、調(diào)查污染源,予以杜絕或隔離
?、?、建立清掃基準(zhǔn),作為規(guī)范
☆清潔：
◇將上面的3S實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結(jié)果。
目的：
● 維持上面3S的成果
注意點(diǎn)：
制度化，定期檢查。
實(shí)施要領(lǐng)：
?、拧⒙鋵?shí)前面3S工作
(2)、制訂考評(píng)方法
(3)、制訂獎(jiǎng)懲制度，加強(qiáng)執(zhí)行
(4)、高階主管經(jīng)常帶頭巡查，以表重視 ☆素養(yǎng)：
通過晨會(huì)等手段，提高全員文明禮貌水準(zhǔn)。培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事。開展5S容易，但長(zhǎng)時(shí)間的維持必須靠素養(yǎng)的提升。
目的：
● 培養(yǎng)具有好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工
● 提高員工文明禮貌水準(zhǔn)
●營(yíng)造團(tuán)體精神
注意點(diǎn)：
長(zhǎng)期堅(jiān)持，才能養(yǎng)成良好的習(xí)慣。
實(shí)施要領(lǐng)：
?、拧⒅朴喎b、儀容、識(shí)別證標(biāo)準(zhǔn)
?、?、制訂共同遵守的有關(guān)規(guī)則、規(guī)定
?、?、制訂禮儀守則
?、?、教育訓(xùn)練（新進(jìn)人員強(qiáng)化5S教育、實(shí)踐
?、?、推動(dòng)各種精神提升活動(dòng)（晨會(huì)、禮貌運(yùn)動(dòng)等）
5S推行步驟
掌握了5S的基礎(chǔ)知識(shí)，尚不具備推行5S活動(dòng)的能力。因推行步驟、方法不當(dāng)導(dǎo)致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的?！?
5S活動(dòng)推行的步驟（11-STEP）
步驟1：成立推行組織
1．推行委員會(huì)及推行辦公室成立
2．組織職掌確定
3．委員的主要工作
4．編組及責(zé)任區(qū)劃分
建議由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)出任5S活動(dòng)推行委員會(huì)主任職務(wù)，以視對(duì)此活動(dòng)之支持。具體安排上可由副主任負(fù)責(zé)活動(dòng)的全面推行。
步驟2:擬定推行方針及目標(biāo)
方針制定：
推動(dòng)5S管理時(shí),制定方針做為導(dǎo)入之指導(dǎo)原則
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告別昨日，挑戰(zhàn)自我，塑造捷虹新形象
例三：于細(xì)微之處著手，塑造公司新形象
例四：規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)·現(xiàn)物、提升人的品質(zhì)
方針的制定要結(jié)合企業(yè)具體情況，要有號(hào)召力。方針一旦制定，要廣為宣傳。
目標(biāo)制定:
先予設(shè)定期望之目標(biāo),做為活動(dòng)努力之方向及便于活動(dòng)過程中之成果檢查
例一：第4個(gè)月各部門考核90分以上
例二：有來賓到廠參觀,不必事先臨時(shí)做準(zhǔn)備
目標(biāo)的制定也要同企業(yè)的具體情況相結(jié)合。
步驟3:擬定工作計(jì)劃及實(shí)施方法
1． 擬定日程計(jì)劃做為推行及控制之依據(jù)
2．收集資料及借鑒他廠做法
3．制定5S活動(dòng)實(shí)施辦法
4．制定要與不要的物品區(qū)分方法
5．制定5S活動(dòng)評(píng)比的方法
6．制定5S活動(dòng)獎(jiǎng)懲辦法
7．其他相關(guān)規(guī)定（5S時(shí)間等）
大的工作一定要有計(jì)劃，以便大家對(duì)整個(gè)過程有一個(gè)整體的了解。項(xiàng)目責(zé)任者清楚自己及其他擔(dān)當(dāng)者的工作是什么及何時(shí)要完成，相互配合造就一種團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)精神。
步驟4:教育
1． 每個(gè)部門對(duì)全員進(jìn)行教育
·5S的內(nèi)容及目的
·5S的實(shí)施方法
·5S的評(píng)比方法
2． 新進(jìn)員工的5S訓(xùn)練
教育是非常重要，讓員工了解5S活動(dòng)能給工作及自己帶來好處從而主動(dòng)地去做，與被別人強(qiáng)迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區(qū)域、學(xué)習(xí)推行手冊(cè)等方式均可視情況加以使用。
步驟5:活動(dòng)前的宣傳造勢(shì)
5S活動(dòng)要全員重視、參與才能取得良好的效果
1．最高主管發(fā)表宣言（晨會(huì)、內(nèi)部報(bào)刊等）
2．海報(bào)、內(nèi)部報(bào)刊宣傳
3．宣傳欄
步驟6: 實(shí)施
1．前期作業(yè)準(zhǔn)備
·方法說明會(huì)
·道具準(zhǔn)備
2．工廠"洗澡"運(yùn)動(dòng)（全體上下徹底大掃除）
3．建立地面劃線及物品標(biāo)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)
4．"3定"、"3要素"展開
5．定點(diǎn)攝影
6．做成"5S日常確認(rèn)表"及實(shí)施
7．紅牌作戰(zhàn)
步驟7:活動(dòng)評(píng)比辦法確定
1． 加權(quán)系數(shù):
困難系數(shù)、人數(shù)系數(shù)、面積系數(shù)、教養(yǎng)系數(shù)
2． 考核評(píng)分法
步驟8:查核
1．現(xiàn)場(chǎng)查核
2．5S問題點(diǎn)質(zhì)疑、解答
3． 舉辦各種活動(dòng)及比賽（如征文活動(dòng)等）
步驟9:評(píng)比及獎(jiǎng)懲
1． 依5S活動(dòng)競(jìng)賽辦法進(jìn)行評(píng)比，公布成績(jī))，實(shí)施獎(jiǎng)懲。
步驟10:檢討與修正
各責(zé)任部門依缺點(diǎn)項(xiàng)目進(jìn)行改善，不斷提高。
1. QC手法
2. IE手法
在5S活動(dòng)中，適當(dāng)?shù)膶?dǎo)入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活動(dòng)推行得更加順利、更有成效。
步驟11:納入定期管理活動(dòng)中
1． 標(biāo)準(zhǔn)化、制度化的完善
2． 實(shí)施各種5S強(qiáng)化月活動(dòng)
需要強(qiáng)調(diào)的一點(diǎn)是，企業(yè)因其背景、架構(gòu)、企業(yè)文化、人員素質(zhì)的不同，推行時(shí)可能會(huì)有各種不同的問題出現(xiàn)，推行辦要根據(jù)實(shí)施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對(duì)策，才能取得滿意的效果。
精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義
與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
1. 所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3；
3. 生產(chǎn)過程的在制品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；
4. 工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；
5. 成品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫(kù)存水平的1/4；
6. 產(chǎn)品質(zhì)量—可大幅度；
精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計(jì)劃和控制以及庫(kù)存管理的基本思想，對(duì)豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。
精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)
（1） 拉動(dòng)式(pull)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (JIT)
－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。
－－強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。
－－組織生產(chǎn)運(yùn)作是依靠看板（Kanban）進(jìn)行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。
－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對(duì)于每一道工序來說，即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。
－－由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。
（2） 全面質(zhì)量管理
－－強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。
－－生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。
－－如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。
－－對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。
（3） 團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）
－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
－－組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。
－－團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。
－－團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。
－－團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查，提高工作效率。
－－團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。
（4） 并行工程（Concurrent Engineering）
－－在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。
－－各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決
－－依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。
精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較
精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都是全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應(yīng)用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。
（1） 優(yōu)化范圍不同
大批量生產(chǎn)方式源于美國(guó)，是基于美國(guó)的企業(yè)間關(guān)系，強(qiáng)調(diào)市場(chǎng)導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財(cái)務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對(duì)手相對(duì)待。
精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)榫€索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時(shí)供應(yīng)，以整個(gè)大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo)。
（2） 對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是必要的惡物”。
精益生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是萬惡之源”
精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫(kù)存視為“浪費(fèi)”，同時(shí)認(rèn)為庫(kù)存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對(duì)生產(chǎn)的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對(duì)零庫(kù)存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫(kù)存以消滅庫(kù)存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費(fèi)”的口號(hào)。追求零浪費(fèi)的目標(biāo)。
（3） 業(yè)務(wù)控制觀不同
傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個(gè)人工作高效的分工原則，并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核工作還防止個(gè)人工作對(duì)企業(yè)產(chǎn)生的負(fù)效應(yīng)。
精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時(shí)強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)（包括不必要的核實(shí)工作）——消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”。
（4） 質(zhì)量觀不同
傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。
精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對(duì)可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費(fèi)”，追求零不良
（5） 對(duì)人的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)系。對(duì)員工的要求在于嚴(yán)格完成上級(jí)下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。
精益生產(chǎn)則強(qiáng)調(diào)個(gè)人對(duì)生產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對(duì)員工個(gè)人的評(píng)價(jià)也是基于長(zhǎng)期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，而非機(jī)器。充分發(fā)揮基層的主觀能動(dòng)性。
精益生產(chǎn)體系的目標(biāo)
（一） 精益生產(chǎn)的基本目標(biāo)
工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會(huì)經(jīng)濟(jì)組織。因此，最大限度地獲取利潤(rùn)就成為企業(yè)的基本目標(biāo)。在市場(chǎng)瞬息萬變的今天，精益生產(chǎn)采用靈活的生產(chǎn)組織形式，根據(jù)市場(chǎng)需求的變化，及時(shí)、快速地調(diào)整生產(chǎn)，依靠嚴(yán)密細(xì)致的管理，通過“徹底排除浪費(fèi)”，防止過量生產(chǎn)來實(shí)現(xiàn)企業(yè)的利潤(rùn)目標(biāo)。為實(shí)現(xiàn)這一基本目的，精益生產(chǎn)必須能很好地實(shí)現(xiàn)以下三個(gè)子目標(biāo)：零庫(kù)存、高柔性（多品種）、無缺陷。
（二） 精益生產(chǎn)的子目標(biāo)
1.零庫(kù)存
一個(gè)充滿庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會(huì)掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設(shè)備故障造成停機(jī)，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計(jì)劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動(dòng)用各種庫(kù)存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進(jìn)行，實(shí)際上整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長(zhǎng)此以往，緊迫感和進(jìn)取心將喪失殆盡。因此，日本人稱庫(kù)存是“萬惡之源”，是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明，并提出“向零庫(kù)存進(jìn)軍”的口號(hào)。所以，“零庫(kù)存”就成為精益生產(chǎn)追求的主要目標(biāo)之一。
2.高柔性
高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。面臨市場(chǎng)多變這一新問題，精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。為實(shí)現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)必須在組織、勞動(dòng)力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。
（1） 組織柔性:在精益生產(chǎn)方式中，決策權(quán)力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)，而是采用以項(xiàng)目小組為基礎(chǔ)的動(dòng)態(tài)組織結(jié)構(gòu)。
（2） 勞動(dòng)力柔性:市場(chǎng)需求波動(dòng)時(shí)，要求勞動(dòng)力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式的勞動(dòng)力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時(shí)，可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。
（3） 設(shè)備柔性:與剛性自動(dòng)化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)采用適度的柔性自動(dòng)化技術(shù)（數(shù)控機(jī)床與多功能的普通機(jī)床并存），以工序相對(duì)集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動(dòng)化所達(dá)到的高效率和低成本，同時(shí)具有剛性自動(dòng)化所沒有的靈活性。
3.零缺陷
傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理很少提出零缺陷的目標(biāo)，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可接受的質(zhì)量水平。它們的基本假設(shè)是：不合格品達(dá)到一定數(shù)量是不可避免的。而精益生產(chǎn)的目標(biāo)是消除各種引起不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達(dá)到最好水平，追求零缺陷
高質(zhì)量來之零缺陷的產(chǎn)品，“錯(cuò)了再改”得花費(fèi)更多的金錢、時(shí)間與精力，強(qiáng)調(diào)“第一次就作對(duì)”非常重要。每一個(gè)人若在自己工作中養(yǎng)成了這種習(xí)慣，凡事先做好準(zhǔn)備及預(yù)防工作，認(rèn)真對(duì)待，防患于未然，在很多情況下就不會(huì)有質(zhì)量問題了。因此，追求產(chǎn)品質(zhì)量要有預(yù)防缺陷的觀念，凡事第一次就要做好，建立“零缺陷”，質(zhì)量控制體系。過去一般企業(yè)總是對(duì)花在預(yù)防缺陷上的費(fèi)用能省則省，結(jié)果卻造成很多浪費(fèi)，如材料、工時(shí)、檢驗(yàn)費(fèi)用、返修費(fèi)用等。應(yīng)該認(rèn)識(shí)到，事后的檢驗(yàn)是消極的、被動(dòng)的，而且往往太遲。各種錯(cuò)誤造成需要重做零件的成本，常常是幾十倍的預(yù)防費(fèi)用。因此，應(yīng)多在缺陷預(yù)防上下功夫，也許開始時(shí)多花些費(fèi)用，但很快便能收回成本。
精益生產(chǎn)支柱與終極目標(biāo)
“零浪費(fèi)”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面，目標(biāo)細(xì)述為：
(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(Products•多品種混流生產(chǎn))
將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”。
(2)“零”庫(kù)存(Inventory•消減庫(kù)存)
將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零。
(3)“零”浪費(fèi)(Cost•全面成本控制)
消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。
(4)“零”不良(Quality•高品質(zhì))
不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)
消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。
(6). “零”停滯(Delivery•快速反應(yīng)、短交期)
最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。
(7).“零”災(zāi)害(Safety•安全第一)
人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實(shí)行SF巡查制度。
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