一、車刀切削部分的幾何角度
（一）車刀的組成部分車刀分為刀頭和刀體兩大部分。車刀的刀頭是車刀的切削部分，它由以下幾個(gè)要素組成：
1。前刀面：切屑流出時(shí)，刀頭與切屑相接觸的表面。又稱前面。
2。主后刀面：刀頭上與切削表面相對的表面。又稱主后刀面。
3。副后刀面：刀頭上與工件已加工表面相對的表面。又稱副后刀面。
4主切削刃：前刀面與主后刃面的交線。它擔(dān)負(fù)主要的切削工作。
5副切削刃：前面與副后刃面的交線。它也起切削作用。
6。刀尖：主切削刃與副切削刃的交點(diǎn)。
任何車刀都是由上述組成，而其數(shù)目不完全相同。如切斷刀就有兩個(gè)副切削刃的兩個(gè)刀尖。另外，切削刃可以、
是直線的，也可以是曲線的。如樣板車刀的切削刃就是曲線的。
（二）輔助基準(zhǔn)平面
為了確定和測量車刀的幾何角度，需要選擇幾個(gè)輔助平面作為基準(zhǔn)面。
1切削平面：切削刃上任一點(diǎn)的切削平面，是通過這點(diǎn)與工件的切削表面相切的平面。
2基面：通過切削刃上一點(diǎn)并垂直于切削平面的平面。切削刃上的同一點(diǎn)的基面與切削平面一定是垂直的。
3主截面：主切削刃上任一點(diǎn)的主截面，是通過這一點(diǎn)而垂直于主切削刃在基面上的投影的截面。
當(dāng)主切削刃與水平面平行時(shí)，切屑 流出的方向正接近于這一平面所處的位置，因此車刀上主要切削角度（如前角，后角）都在主截面上進(jìn)行測量。
（三）車刀的切削角度過 車刀的切削角度共有10項(xiàng)，用于表示切削部分的幾何形狀，并可在上述三個(gè)輔助基準(zhǔn)面內(nèi)度量。
1。在主截面內(nèi)測量的角度
（1）前角：前面與基面在主截面的夾角。前角影響切屑形成與流出的難易程度以及切削力的大小和刀具強(qiáng)度。
（2）后角：主后面與切削平面在主截面的夾角。后角影響后面與工件加工表面之間的磨擦和刀具強(qiáng)度。
（3）楔角：前面與主后面在主截面內(nèi)的夾角。楔角的大小影響刀頭的強(qiáng)度和刃口和鋒利程度。
（4）切削角：切削平面與前面在主截面內(nèi)的夾角。它是前角的余角。
2。在基面內(nèi)測量的角度
1主偏角：主切削刃與進(jìn)給方向在基面上投影的夾角。又稱導(dǎo)角。它影響主刀刃參加工作的長度，并影響刀削力的大小。
2副偏角副切削刃與進(jìn)給方向在基面上投影的夾角。又稱離角。它影響已加工表面的粗糙度及副刀刃參加工作的長度。
3刀尖角：主、副切削刃在基面上投影的夾角。切尖角的大小影響刀尖的強(qiáng)度及傳熱性能。
4刀傾角：又稱主切削刃斜角。是主切削刃與基面間的夾角。主要影響排屑 情況和刀尖承受沖擊的能力。當(dāng)?shù)都庵髦髑邢魅凶畹忘c(diǎn)時(shí)，為正值。當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅凶罡唿c(diǎn)時(shí)，為負(fù)值。當(dāng)?shù)度信c基面平行時(shí)，為零度。
3在副后刀面內(nèi)測量的角度
1副后角：副后角與副切削平面在副截面內(nèi)的夾角。其作用與后角相似。
2副前角：前面與基面在副截面內(nèi)的夾角。
二。車刀幾何角度的選擇、
合理選擇車刀的幾何參數(shù)是保證加工質(zhì)量（精度、粗糙度）的前提下，提高刀具的切削用量，減少車刀磨損，提高刀具耐用度。
（一）前角的選擇、
1工件材料對前角的影響：車削塑性材時(shí)，切屑呈帶狀。切削力集中在離主切削刃較遠(yuǎn)的前面上，刀尖不易受損、。為減少變形，應(yīng)采取較大的前角。加工
鋼件的硬質(zhì)合金刀具前角一般取12-30度。
車削脆性材料時(shí)，切屑呈碎粒狀，加上工件表面硬度高，通常含有雜質(zhì)及砂眼、縮孔等缺陷，使刀尖附近集中了很大的沖擊力，
為保護(hù)刀尖，在一般情況下前角應(yīng)取小些。加工鑄鐵類工件，硬質(zhì)合金刀具前角一般取5-15度。
工件材料較軟，可選取較大的前角；工件材料較硬，則應(yīng)選取較小的前角。如使用硬質(zhì)合金黃色刀加工一般碳
鋼類工件，前角取12-30度，加工鋁類工件，前角取25-35度，加工橡膠類工件，前角取40-50度。但在加工較硬材料工件時(shí)，因切削阻力大，應(yīng)取較小的前角，
以保證車刀強(qiáng)固。如加工鉻錳鋼工件時(shí)，車刀前角通常磨成度。車削淬硬鋼件時(shí)，也常將車刀前面磨成負(fù)值，以增加車刀耐用度。
2。刀具材料對前角的影響：高速鋼、合金工具鋼等刀具韌性較好，抗彎強(qiáng)度較高，可采用較大的前角。硬質(zhì)合金及陶瓷等刀具材料性脆，怕沖擊，抗
彎強(qiáng)度較差，故前角應(yīng)取得小。
3。加工特點(diǎn)對前角的影響：粗車時(shí)，切削深度大、進(jìn)給快、切削時(shí)沖擊力大、工件表面硬度較高，所以在不影響車刀鋒利前提下選取較小的前角。
精車時(shí)，因工件表面有精度要求，加大前角可以減小切削力，減小變形，改進(jìn)工件表面粗糙度，應(yīng)選取較大
前角。又由于切削深度淺，進(jìn)給量小，相應(yīng)地也具備了允許加大前角進(jìn)行進(jìn)行切削的有利條件。
（二）前面形狀的選擇 前面的形狀是指主截面的形狀。它直接與切屑接觸，其形狀和粗糙度對切屑的流出及切屑在前面上的摩擦有直接影響。對于高速鋼車刀只有正前角的三種
：平面型、平面帶倒棱型和帶斷屑槽型。對硬質(zhì)合金車刀，除以上三種外，還有負(fù)前角雙面型和負(fù)前角單面型兩種。
精加工和成型刀具應(yīng)采用正前角平面型。粗加工刀具一般采用平面帶倒棱型。
（三）斷屑槽的選擇 為使切屑有規(guī)律地流出和折斷，就要針對不同的工件材料、車刀切削角度、切削用量和切削要求，選取用不同的形狀和尺寸 的斷屑槽 。
1。斷屑槽與工件材的關(guān)系： 車削較硬的塑性金黃色屬材料時(shí)，由于切屑本身的強(qiáng)度較大，可把斷屑槽磨成階臺型式，使切屑與階臺面碰后折斷。車削硬度較低度的塑性材料時(shí)，由于
、把斷屑槽磨成圓弧曲面型式，使切屑沿圓弧面變形，增加其內(nèi)應(yīng)力而自然折斷。
2。斷屑槽和切削用量的關(guān)系：粗車時(shí)，切削深度和進(jìn)給量大，切屑的斷面積大，斷屑槽要磨得寬而淺。在精車時(shí)，切削深度和進(jìn)給量小，切削速度較高，切屑的變形減小而切屑 的產(chǎn)生
速度 加快，為使切屑有規(guī)律地排出，宜將切屑槽取窄而深些。
3。斷屑槽在刀具前面上所處的位置也影響斷屑的效果。當(dāng)斷屑槽與主切削刃平行時(shí)，切屑通常在主切削刃前端的主后面上折斷，或在斷屑槽里盤旋成發(fā)條形排出。這種位置斷屑槽刃磨較方便。
常以偏負(fù)值的刃傾角相配合，可取得良好斷屑效果。
斷屑槽與主切削刃不平行時(shí)，若在偏向主切削刃后端的主后面上折斷，或成彈簧形排出，當(dāng)達(dá)到一定長度時(shí)甩斷，斷屑效果較好。但斷屑槽位置刃磨較難。
斷屑槽位置與主切削刃不平行時(shí)，若在偏向主切削刃前端的主后面上折斷，易與切削表面相擦碰，它的刃磨較易，適于粗車，別是強(qiáng)力切削。精車時(shí)
不宜采用。
（四）后角的選擇 后角的作用主要是減少車刀的主后面與工件切削表面的之間的摩擦，影響刀具的磨損。后角與刀具強(qiáng)固有直接關(guān)系。后角大，磨擦可減小，車削較快，車刀磨損也慢。但后角過大，
車刀楔角減小，強(qiáng)度減弱。而且刀刃散熱變差，磨損反而加劇。
后角的選取擇原則、
1。粗加工取較小后角，一般取3-6度。精加工取較大的后角，一般取4-8度。
2。工件或車刀剛性較差時(shí)，應(yīng)取較小后角，例如車細(xì)長軸、較長的梯形內(nèi)螺紋時(shí)，采用減小后角的方法能有效的
減少振動(dòng)。、
3。工件材質(zhì)較硬，后角宜小。工件材質(zhì)較軟時(shí)后角值可取較大些。
4。高速切削時(shí)應(yīng)選較小后角。副后角一般與后角數(shù)值相同。
（五）主偏角和副偏角的選擇P65
主偏角大小直接影響切削力和切削刀具耐用度。在相同的走刀量和切削深度下進(jìn)行切削時(shí)，減小主偏角，能使主切削刃參加切削的長度增大，切屑變薄
此時(shí)刀刃散熱面積加大，改善散熱情況。且刀尖角增大，提高了刀尖強(qiáng)度，對提高刀具耐用度有利。但主偏角大小又直接影響到切削力的分配。主偏聽偏角的減小會使主切削力、和徑向力增大而軸向力減小、
易使工件產(chǎn)生振動(dòng)而造成彎曲變形。這對工件表面形狀和精度影響大。所以選擇主偏角，首先要孝慮工件外形要要求及工藝系統(tǒng)的剛性，其次才是刀具的耐用度。一般車刀的主偏角取45度、60度、75度、90度幾種。
選擇主偏角的幾個(gè)原則：
1。工件、車刀、夾具和機(jī)床的剛性較差時(shí)，主偏角選大值。
2。工件材料越硬，主偏角相應(yīng)取小些。
3。主偏角還有與工件形狀有關(guān)，車削帶直角臺階軸時(shí)，取90度；車削不通孔的內(nèi)孔車刀大于90度，；車削細(xì)長軸
工件，取75-90度；車退刀槽或需從工件中間切入時(shí)，60-75度；有45度倒角的工件也可以取45度，其它情況，為提高也具的耐用度取30-60度。
副偏角的作用是減小車刀與已加工表面間的摩擦。副偏角減小，可顯著減少車削后的殘留表積，改進(jìn)工件表面的粗糙度。但減小副偏角會增加刀削面積，引振動(dòng)。因此，只有當(dāng)工件、車刀和機(jī)床具有足夠的剛性時(shí)，
才能取較小的副偏角。副偏角一般取2-8度。在采用寬刃車刀車削時(shí)，由于刀刃大于進(jìn)給量，則副偏角為0度。
（六）刃傾角的選擇 刃傾角是刀具上的一個(gè)重要角度，它與刀具的鋒利和強(qiáng)固程度有著密切的關(guān)系。其值對車削過程的影響是：
1。影響實(shí)際前角。當(dāng)值增加，實(shí)際前角就增大，使切屑易流出，變形減小，切削力下降，。
2。影響刀尖受沖擊情況。當(dāng)為正值時(shí)，可使刀尖不先受沖擊。而為負(fù)值時(shí)，刀尖將先受到?jīng)_擊。
3。影響排屑 方向。當(dāng)為正值時(shí)，刀屑將流向已加工表面；當(dāng)為負(fù)值時(shí)，切屑將會流向待加工表面；當(dāng)為0值時(shí)，切屑在原地打卷或呈直條狀射出，
選擇刃傾角的原則：
1。對表面圓整、被切層均勻的工件粗車時(shí)，一般取2- -3度。精車時(shí)，為使切屑不致流向已婚加工表面而將其擦傷，應(yīng)取負(fù)角，-3 - -8度。
2。強(qiáng)力切削，為加強(qiáng)刀刃可取正值0-10度；斷續(xù)切削或有沖擊，可增大正值，取10-35度。
3。取正值的刃傾角時(shí)，如果工件、車刀、夾具和機(jī)床的剛性較好，則可適當(dāng)增大些。
（七）過渡刃的選擇 過渡刃的作用主要提高刀尖強(qiáng)度和改善散熱條件。車刀的刀尖部位是切削力和切削熱最集中的區(qū)域，極易磨損。當(dāng)?shù)都馓幠ビ羞^渡刃時(shí)，就能顯著的改善刀尖處的切削性能，提高車刀耐用度。
過渡刃的形狀有圓弧形和直線形兩種，P68
1。圓弧過渡刃（刀尖圓弧半徑r）r增大，可提高加工表面的光滑程度和刀具耐用度；但同時(shí)也會增加切削力，易產(chǎn)生振動(dòng)。對高速切削鋼車刀，0.5-5毫米；硬質(zhì)合金車刀，0.5-2毫米。
、精車時(shí)r取小值,粗車時(shí)取大值.
一般普通車床,車刀本身不大,取值不超過2毫米.
2.直線過渡刃:當(dāng)圓弧過度刃不易磨得準(zhǔn)確或?qū)ΨQ時(shí),可采用直線過渡刃.當(dāng)過渡刃的長度一般取0.5-2毫米,偏角通常取主偏角的一半左右.
(八)修光刃的選擇.當(dāng)進(jìn)給量很大時(shí), 為發(fā)減小車削后的殘余面積,改進(jìn)工件表面粗糙度,常在副偏角磨好后,再磨一個(gè)與進(jìn)給方向相平行的修光刃.刀具增加修光刃,可適當(dāng)增大進(jìn)給量.以提高生產(chǎn)效率和刀具的耐用度.但修光刃過大,會使切削力增加而引起振動(dòng).一般取
修光刃長度(1.1-1.5)s (s 為走刀量,也叫進(jìn)給量.).
(九)負(fù)倒棱的選擇刀具的主切削刃擔(dān)負(fù)著絕大部分的切削工作.為提高主切削刃的強(qiáng)度,改善它的受力和散熱情況,常在車刀的主切削刃上磨出負(fù)倒棱(有時(shí)也在過渡刃上也可磨出負(fù)倒棱以提高它的強(qiáng)度).對于
采用較大前角的硬質(zhì)合金刀,磨出負(fù)倒棱有利于克服刀片抗彎性差、性脆、不耐沖擊等缺陷，可減少磨損。預(yù)防"崩刃".
負(fù)倒棱的傾角度一般取-5度左右.在強(qiáng)力切削、斷續(xù)車削以及車削一些韌性較大的材料（如調(diào)質(zhì)鋼、不銹鋼），負(fù)倒棱的傾斜角的負(fù)值可取大些。這既可進(jìn)一步增強(qiáng)刀刃的強(qiáng)度，改善刀刃受力及散熱情況，又可使負(fù)倒棱上形成較穩(wěn)定的積屑瘤，增大車刀實(shí)際前角，減少車刀磨損，提高車刀耐用度。
負(fù)倒棱的寬度一般不應(yīng)大于走刀量s值。
對于強(qiáng)度、硬度特別低的材料，則不宜采用負(fù)倒棱。
三、刀具切削角度的綜合選擇
一把車刀往往同時(shí)具有幾個(gè)切削角度，這些切削角度彼此是相互依賴以相互制約的。選擇車刀的切削角度時(shí)，必須根據(jù)工件材料、加工特點(diǎn)、切削用量。。。。。。等各方向因素選擇合理的切削角度，設(shè)計(jì)出理想的車刀。
下面舉幾種常用的車刀說明切削角度的綜合選擇。
（一）粗加工用75度綜合車刀 零件粗加工時(shí)，由于表面粗糙，加工余量大，幾何形狀不規(guī)則，會斷續(xù)切削，沖擊很大。因此，切削力和切實(shí)可行削熱大，刀尖
易磨損。為了適應(yīng)粗加工特點(diǎn)，在選擇 刀具和切削角度時(shí)，要加大前角加負(fù)倒棱，取正值刃傾角，適當(dāng)減小后角以減小切削變形，同時(shí)節(jié)增強(qiáng)刀尖強(qiáng)度。加工軸類零件時(shí)，要加大主偏角以減少徑向力。刀具材料用YG8或YT15。
1。刀具的特點(diǎn)
（1）刀具材料為YT15硬質(zhì)合金，刀桿為45號鋼。
（2）前角15-18度，以減少機(jī)床負(fù)荷。后角4度，使刀頭強(qiáng)度較高。
（3）主偏角75度。加工軸類工件可減少徑向力，避免振動(dòng)。采用45度直線過渡刃。副偏角6-8度，刀尖角大，散熱快，可提高刀具壽命。
（4）采用正刃傾角4-6度，增加了刀刃強(qiáng)度。
（5）采用直線過渡刃，主刀刃與修光刃磨成R0.5毫米的圓弧.修光刃寬度f=s+0.3(s為進(jìn)給量),可保證表面粗糙度在允許值范圍.
(6)斷屑槽淺,刀片磨耗小,斷屑槽采用65度 斜角,使切屑有規(guī)律地向待加工表面方向排出。
（7）刀刃倒棱隨進(jìn)給量增加而適當(dāng)增加，但不大于0.5S.這樣加強(qiáng)了刀刃強(qiáng)度,并改善了切削狀況.
2.使用條件:切削速度50米/分,進(jìn)給量1-1.5毫米/轉(zhuǎn),切削深度5-10毫米,機(jī)床功率25千瓦.
3.應(yīng)用范圍:適用于強(qiáng)力切削,切削大型中碳鋼鑄件及鍛件.
4.注意事項(xiàng)
(1)裝刀要牢靠.車刀不宜伸出過長,一般伸出的長度約為刀桿厚度的1.5倍.但也不可過短,以免影響排屑.裝刀墊要平整.
(2)對刀時(shí)刀尖要高于工件中心,約為工件直徑的1/100,但不超過4毫米.
(3)機(jī)床車刀要大.切削前車床各部分的機(jī)構(gòu)和間隙要調(diào)整好,不應(yīng)松動(dòng).若發(fā)現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)速由于機(jī)床超負(fù)荷使用而減慢時(shí),應(yīng)退刀.退刀時(shí),先停止進(jìn)給以保護(hù)刀尖.若發(fā)現(xiàn)悶車時(shí),應(yīng)先關(guān)閉電機(jī),防止車頭倒轉(zhuǎn).卸車刀時(shí),先松小刀架上靠后的壓
緊螺釘,將刀具卸下.
(二)加工細(xì)長軸的車刀 凡加工零件長度與直徑之比大于或等于20時(shí)稱為細(xì)長軸.由于零件細(xì)長,剛性差,要求切削時(shí)徑向力越小越好. 為了減少切削時(shí)的切削力,應(yīng)在不影響刀具強(qiáng)度的情況下,盡量加大刀具的主偏角和前角,
主偏角取90度,前角取10-30度.
1.刀具的特點(diǎn)
(1)刀片材料為YT15,刀桿材料為45號鋼.
(2)主偏角90度,減小了徑向抗力.
(3)前面磨成4-5毫米寬的圓弧R3卷屑槽 ,使排屑卷屑好.因切削阻力和摩擦阻力小,散熱性能好,使切屑成銀白色.
(4)主刀刃磨出0.1-0.15毫米倒棱,提高了刀刃強(qiáng)度.刃傾角-3度,會產(chǎn)生線狀藍(lán)色副切屑,位于主切實(shí)可行屑中間,消除了刀瘤對已加工表面的粘附,排屑方便,切屑不損傷已加工表面.
(5)刀具結(jié)構(gòu)簡單,手工刃磨容易掌握.
2.使用條件:粗車時(shí)切削速度50-60米/分,進(jìn)給量0.3-0.4毫米/轉(zhuǎn),切削深度1.5-2毫米;精車時(shí)切削速度100-200米/分,進(jìn)給量0.08-0.12毫米/轉(zhuǎn),切削深度0.5-1毫米.采用乳化液作冷卻潤滑液.
3.適用范圍:適用于加工光杠\絲杠等細(xì)長軸外圓.
(三)加工鑄鐵材料的車 刀 鑄鐵材料的硬度低,抗拉強(qiáng)度小,塑性變形小,因此切削變形和切削抗力較小.但鑄鐵材料的表面層硬度高,局部有砂眼、氣孔和縮孔等缺陷,切屑 呈崩碎的小塊,使刀刃要承受一定的沖擊力，刀尖區(qū)域散熱性差。
加工鑄鐵的車刀應(yīng)選取一定的前角，10-15度。中等的主偏角45-75度。并適當(dāng)增大后角6-12度。刀片材料采用鎢鈷類硬質(zhì)合金。
1。刀具的特點(diǎn)：
（1）刀具材料為YG6，刀桿材料為45號鋼。
（2）前角15度，并具有(0.2-0.4)S 到(1-1.5)S的鈄向負(fù)倒棱,增強(qiáng)車刀切削部分的強(qiáng)度.后角8度,在不影響強(qiáng)度的情況下減少與后刃面的摩擦.
(3)采用刃傾角0-3度,以增強(qiáng)刀刃的強(qiáng)度.
(4)主偏角75度,副偏角5度,刀尖角為100度,增大了散熱面積,以提高刀具壽命.
(5)刀尖磨出R1.5毫米圓弧,用以保證加工工件的表面粗糙度值在允許范圍內(nèi).
2.使用條件:切削速度30-50米/分,進(jìn)給量0.75-1.5毫米/轉(zhuǎn),切削深度5-10毫米.加工時(shí)不允許用冷卻潤滑液.
加工鑄鐵時(shí), 為了保護(hù)刀尖,不使刀尖與鑄鐵表面的硬皮接觸,應(yīng)選取用較大的切削深度的進(jìn)給量.而切削速度應(yīng)比加工鋼件時(shí)選擇低一些,以減少車刀的磨損和提高車刀的耐用度.
(四)加工鋁合金的車刀 加工鋁合金時(shí),有利條件是材料的強(qiáng)度和硬度低,塑性變形小,切實(shí)可行削抗力小,導(dǎo)熱性能好,好削溫度不高.但鋁合金熔點(diǎn)低,
在切削的過程中容易產(chǎn)生刀瘤,影響零件表面粗糙度.鋁合金中含有硅,硅的化合物,所形成的硬質(zhì)點(diǎn),會加劇刀具的磨損.加工鋁合金的車刀應(yīng)選用較大的前角20-30度,較大的主偏角,60-90度.\
并適當(dāng)加大后角12度.刀頭選用鎢鈷類硬質(zhì)合金.
1.刀具的特點(diǎn)
(1)刀片材料為YG8,刀桿材料為45號鋼.
(2)采用大前角30度,前面磨成圓弧形,無倒棱,刃傾角0度.前面粗糙度要求0.20,以減少切屑 的粘附.這種車刀切削阻力小,排屑流暢,切屑呈刨花式排出.
(3)主偏角60度,副偏角30度,刀尖圓弧R0.5-1,使刀頭有一定的強(qiáng)度.
(4)后角12度,粗糙度0.20,以減少與零件之間的摩擦.
加工鋁合金時(shí),粗車使用乳化液.精車使用煤油為冷卻潤滑液.
2.使用條件: 切削速度150-200米/分,進(jìn)給量0.15-0.5毫米/轉(zhuǎn),切削深度0.5-5毫米.
加工鋁合金時(shí)切削速度 應(yīng)比鋼類材料高2-3倍.
(五)加工不銹鋼的車刀不銹鋼材料以Cr18Ni9Ti為例,基材粘且硬,車削時(shí)硬度高,塑性大,刀削變形大,切削力大,冷硬性強(qiáng),導(dǎo)熱性差,在高溫下易于車刀的刀尖表面粘結(jié)在一起.而且切削時(shí)切屑溫度度,刀尖易磨損.加工不銹 鋼
的前角應(yīng)選得大些15-20度.,并加負(fù)倒棱.后角不宜過大8-10度.主偏角75-90度.刃傾角3-5度.刀片材料可選用YG8、
YW1和YW2等。
1。刀具的特點(diǎn)：
（1）刀片材料為YW1、YW2，刀桿材料為45號鋼。
（2）前角20度，并具有（0.5-0.8）S負(fù)倒棱，刃傾角3-5度，以增加刀具強(qiáng)度又利于切屑的變形。
(3)主偏角為75度,并以R50毫米大圓弧均勻轉(zhuǎn)接,刀頭強(qiáng)度較好,具有抗沖擊性能。副偏角5度。、
（4）后角10度，在不影響刀具強(qiáng)度的情況下減少刀具后面與零件間的摩擦。
2.使用條件：粗車時(shí)切削速度60-80米/分，切削深度3-7毫米，進(jìn)、給量0.3-0.6毫米/轉(zhuǎn);精車時(shí)切削速度100-150米/分,切削深度0.5-1毫米,進(jìn)給量0.15-.-0.3毫米/轉(zhuǎn).
粗車時(shí)使用充分的冷卻潤滑液.
加工不銹鋼時(shí),切削用量應(yīng)比加工碳素鋼小些,特別是切削速度更不宜過高,以防止刀刃加速磨損和"粘刀".
(六)加工淬火鋼的車刀淬火鋼材料硬度高,脆性大,切削抗力和切削熱大,刀具的磨損和崩刃現(xiàn)象嚴(yán)重。為了適用上述加工條件，車刀要采用負(fù)前角-5---20度，正刃傾角5-10度，并采用較小的主偏角20-60度和較大的刀尖圓弧。
1。刀具特點(diǎn)
（1）刀片材料為YG8、YW1、YW2，刀桿材料為45號鋼。
（2）采用較大的負(fù)前角-20度，刃傾角10度，刀尖強(qiáng)度比一般刀具要大。
（3）主偏角40度，副偏角20度，刀尖圓弧角120度，刀尖圓弧R1.5毫米,刀尖強(qiáng)度好,散熱快,提高了刀具耐用度,并且刃磨簡單.
2.使用條件:工切削速度 25-30米/分,進(jìn)給量0.1-0.3毫米/轉(zhuǎn),切削深度0.5-4毫米.
適用加工硬度為HRC50-54的碎火鋼,或20號鋼滲碳淬火以及合金鋼、高錳鋼等材料。
二車削用量和冷卻潤滑液的選擇
一、車削用量的合理選擇
切削用量是指切削深度（吃刀深度）、走刀量和切削速度。切削用量不僅對切削力、切削熱
積屑瘤、工件精度和粗糙度有很大影響，還與提高生產(chǎn)率有著密切的關(guān)系。
（一）切削用量
1。吃刀深度：工件的侍加工表面和已加工表面之間的垂直距離，即車刀吃進(jìn)工件的深度（單位：毫米）。
t=(D-d)/2毫米
式中D - 待加工面直徑(毫米) d- 已加工表面直徑(毫米).
2.走刀量:工件轉(zhuǎn)一圈,車刀沿走刀方向移動(dòng)的距離(單位:毫米/轉(zhuǎn)).它有縱向走刀量和橫向走刀量之分.
3.切削速度 :車刀在一分鐘時(shí)間車削工件表面的展開直線長度(單位:米/分).它的計(jì)算公式:
v=*dn/1000米/分
式中:D -工件直徑(毫米);n---主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)(轉(zhuǎn)/分)
(二)切削用量的合理選擇 一般來說加大切削用量對提高生產(chǎn)效率有利,但過分增加切實(shí)可行削用量會加劇刀具磨損,影響工件質(zhì)量甚至撞壞刀具,產(chǎn)生"悶車"等嚴(yán)重后果.所以要在一定范圍內(nèi)合理地選擇切削用量.
1.粗車或精車時(shí)選擇切削用量的一般原則:
(1)粗車時(shí),一般加工余量大,如要求車得快些,首先考慮切削深度吃得深些,以減少吃刀次數(shù),其次是走刀量大些,然后再選擇適當(dāng)?shù)那邢饔昧?
(2)精車時(shí),加工余量小,要提高生產(chǎn)效率只有適當(dāng)增加切削速度.而此時(shí)被切層較薄,切削力小,也具備了適當(dāng)提高切削速度的條件.
2.不同切削條件下選擇切削用量的幾點(diǎn)原則:
(1)粗車鑄鐵件比粗車鋼類工件吃刀深度大,而走刀量小.精車鑄鐵件比精車鋼件走刀量大而切削速度 低.
(2)斷續(xù)車削的切削用量應(yīng)比連續(xù)選得小.
(3)鑄、鍛工件粗車第一刀（稱為荒刀）時(shí)，要加大吃刀深度，可適當(dāng)減小走刀量和切削速度。
(4)車削內(nèi)孔比車削外圓切削用量小。
(5)精車管料工件比精車軸類工件切削速度選得小些。
(6)用高速鋼車刀切削比硬質(zhì)合金車刀刀削選擇切削速度要小。
(7)當(dāng)工件、車刀、夾具和機(jī)床剛性強(qiáng)時(shí)，可選擇切削用量較大些。
3。車削常用P
89
二、冷卻潤滑液的作用和選擇
在車削的過程中，金屬切削層發(fā)生變形。切屑與刀具間、刀具與加工表面間又有激烈的摩擦。變形的摩擦產(chǎn)生了很大切削力和大量的切削熱。若在車削過程中有效地使用冷卻潤滑液，就能改善表面粗糙度，減少切削力15%-30%，降低度切削溫度100-150度，
并能提高刀耐用度，從而提高了生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。
一般情況下切削熱的分布情況是：切屑占68%，車刀占25%左右，所以使用冷卻潤滑液主要澆在切屑上。
冷卻潤滑作液應(yīng)具有以下性能：冷卻性、潤滑性，其次還應(yīng)有洗滌性、防蝕性、經(jīng)濟(jì)性，對人體健康無害以及使用方便和穩(wěn)定性。
冷卻 潤滑液可分兩大類：水溶液--主要起冷卻作用。油類--主要起潤滑作用。
冷卻潤滑液種類很多，
冷卻潤滑液不能用得太少，太少了作用不大。更不能斷續(xù)使用，否則會使硬質(zhì)合金刀片碎裂。當(dāng)然也不可濫用導(dǎo)致浪費(fèi)。90
橡膠材料的車削、、
刀具及切削用量、
1。刀具材料：刀具材料常采用T8A、T10A、T12A、W9Cr4V2和W18Cr4V等工具鋼和高速鋼制成.
2.刀具種類及其應(yīng)用
(1)套料車刀:套料車刀適用于在板材上加工密封墊圈、襯墊和皮碗等橡膠零件。在車削時(shí)，可先車內(nèi)孔而后車削外圓。車工刀切削部分的圓弧半徑值的大小應(yīng)取零件圓弧公差的中間值勤。
（2玻璃鋼材料的車削
1。刀具材料：一般采用YG6和YG8兩種。
2。刀具角度：前角25-30度；后角10-12度；其余幾何角度與通用車刀相同。
3。切削用量：進(jìn)給量0.1-0.6毫米/轉(zhuǎn);切削速度 和切削深度可參照一般鋼材選擇.
三.有機(jī)玻璃材料的車削
刀具及切削用量
1.刀具材料:常用的刀具材料有YG6、YG8、和W18Cr4V等.
2.刀具角度:前角30-40度;后角10-12度;其余角度與通用車刀相同.
3.切削用量:進(jìn)給量0.08-0.3毫米/轉(zhuǎn);切削速度,粗車時(shí)的切削速度比一般鋼件略高.精車和車薄壁件時(shí),其切削速度應(yīng)比車削鋼件略低,以便減少切削熱產(chǎn)生的變形.切削深度可參照一般鋼件選擇.
四. 夾布膠木材料的車削.
刀具材料 常用的刀具材料有YG6、YG8和W18Cr4V等。
（二）刀具角度前角35-40度；后角12-14度；其余角度和切削深度可參照通用車刀選擇。
（三）切削用量進(jìn)給量0.1-0.4毫米/轉(zhuǎn);其切削速度 和切削深度與一般鋼件相同.
高溫合金的車削
刀具的選擇 常用的刀具為硬質(zhì)合金和高速鋼兩類.如YG8、YG6用于粗車;YG8、YW1、YW2等用于精車；YG8、W2Mo9Cr4VCo8、W18Cr4V等用于高溫合金的精車型面,溝槽和螺紋等.
(二)角具幾何角度前角,10-20度;后角8-15度.
在主切削的后刃面應(yīng)磨出0.3-0.4毫米寬的切削刃帶.刀具其它方面的幾何角度根據(jù)具體情況選擇。
（三）車刀的刃磨要點(diǎn)刃磨車削高溫合金用的車刀時(shí)，其后刃面磨出切削刃帶，前角不磨出角倒棱。車刀刃磨要鋒利，刀刃不許有微小的鋸齒形缺陷，各切削刃面的粗糙度達(dá)0.20以上.后刃面一般磨成圓弧形,以便減少由于磨擦產(chǎn)生的熱粘結(jié)性,延長刀具的耐用度.刀具其余幾何角度的刃磨方法與普通車刀相同.
三.切削用量
由于高溫合金具有很高的熱性,切屑 不易切離,因此切削用量比車削一般不銹 鋼還要低.
(一)切削速度 實(shí)踐證明,切削高溫合金時(shí)由于刀具急劇磨損變鈍,所以切削速度低,約為加工普通碳鋼的切削速度 的1/10.斷續(xù)切削時(shí),其切削速度 還要小.
粗車時(shí),切削速度40-60米/分(個(gè)別鑄造合金,切削速度達(dá)7.5-9米/分).
精車時(shí),切削速度 60-80米/分.
切削速度 要根據(jù)切具材料而定.刀具材好,切削速度 可以適當(dāng)提高,如,YW1、YW2要比YG6、YG8提高10%-20%。
（二）切削深度
粗車時(shí)，切削深度3-7毫米，精車時(shí)，切削深度0.15-0.4毫米.
(三)進(jìn)給量粗車時(shí),進(jìn)給量0.2-0.35毫米/轉(zhuǎn);精車時(shí),進(jìn)給量0.1-0.16毫米/轉(zhuǎn).
鋁鎂合金的車削
刀具和切削用量
切具材料常用的刀具材料為YG6、YG8。用于制造外圓內(nèi)孔、切槽、螺紋、單片多刃刀及簡單的樣板車刀等。
T12A、W18Cr4V用于制造成型樣板車刀.
(二)刀具角度
前角:20-25度.
后角:車削鋁合金時(shí),10-12度;車削鎂合金時(shí),12-15度.
副后角:10度
主偏角:60-90度.
其余角度與通用車刀相同.
(三)刃磨要點(diǎn)
刀具刃磨要鋒利,粗糙度達(dá)0.40以上.不磨出負(fù)倒棱.特別是對于車削鎂合金的車刀,要防止刀刃不鋒利產(chǎn)生擠壓磨擦,致使高溫后產(chǎn)生燃燒事故.
(四)切削用量切削速度 150-500米/分.
切削深度和進(jìn)給量與車削一般鋼材時(shí)相同.但切削速度可以提高,以便獲得較高的表面粗糙度.
三。典型梯形螺紋車削和所使用的車刀，
1.車削細(xì)長軸類工件上的螺紋如絲杠一類的工件時(shí)，要注意保證加工中的穩(wěn)定和防止變曲變形。這時(shí)，常使用三個(gè)支爪的跟刀架，并在跟刀架爪與工件之間加用銅質(zhì)套，可取得比較好的效果。
車梯形螺紋中使用的一種車刀，它采用了較大的刃傾角等于被加工梯形螺紋的螺旋角，這樣，徑向切削力分成三等分，受力均勻，減少了加工中的振動(dòng)；車刀的后刀面中間和兩側(cè)都帶弧形，以防止磨擦，增加強(qiáng)度；刀桿成彎形，增大底部接觸面積，增加穩(wěn)定性。車削中選用轉(zhuǎn)速380-475r/min;背吃刀量0.3-0.5mm.粗車量用機(jī)油,精車時(shí)使用變壓器油作為切削液.
另一種形式的普通鋼材梯形螺紋 車刀,刀片材料為YT15硬質(zhì)合金.切削中,選用車床主軸轉(zhuǎn)速750-950r/min;粗車時(shí)背吃刀量0.75-1mm;精車時(shí)背吃刀量0.12mm;加工中不使用切削液.
該車刀的兩面切削刃均具有1-1.5mm寬的度副倒棱;刀刃的后角較小,同時(shí)后角下部均磨成圓弧形,較一般刀具強(qiáng)度增高.由于具有以上特點(diǎn),因此能吃大刀和進(jìn)行高速切削.
要使用時(shí)要將車刀的前刀面用油石研磨至Ra小于0。8微米；并且，要將車床配合部分的間隙調(diào)整適宜。工件夾持也應(yīng)牢固；同時(shí)，安裝時(shí)刀尖應(yīng)略高于工件中心，以免切削開始時(shí)刀具掉尖或崩刃。
2。車削不銹 鋼梯形螺紋
車床上加工不銹鋼梯形螺紋，生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不穩(wěn)定。選用合理的車刀幾何角度和切削速度，是保證加工質(zhì)量提高效率的有效措施之一。車削不銹鋼梯形螺紋時(shí)，推薦使用刀片為YG6硬質(zhì)合金，刀桿為45鍛鋼；切削速度22-25m/min.車削時(shí)，工件一端用三爪自定心卡盤夾好，另一端用固定頂尖頂好。車刀刀尖安裝高于車床主軸中心0.2-0.5mm;加工時(shí)使用切削液.
3.車削大螺距梯形螺紋
車削梯形螺紋,當(dāng)螺距較小時(shí)采用的進(jìn)刀方式為直接進(jìn)刀,利用不同刀尖寬度的螺紋車刀,分別進(jìn)行粗車和精車;對于螺距大于6mm的梯形螺紋,通常先用切槽刀車螺紋 槽,然后用螺紋車刀粗車和精車;加工螺距大于12mm的梯形螺紋時(shí),一般采用剝離的方法.
特在螺距的梯形螺紋 ,如果也用上面的方法把螺紋槽內(nèi)的材料全部切掉,必要花費(fèi)很多時(shí)間,生產(chǎn)效率又低.這時(shí),采用套料車削法可大大減少加工時(shí)間.將小滑板轉(zhuǎn)過一定的角度,讓切槽刀沿著齒形斜面進(jìn)刀,先車出槽 ,然后再在另一個(gè)像螺旋彈簧似的螺旋圈,這個(gè)螺旋圈可以從工件的一端下來.粗加工后還留有加工余量,再進(jìn)行最后精加工.
梯形螺紋車刀的頂刃寬度B應(yīng)等于螺紋牙槽底寬W,所以,可使用公式進(jìn)行計(jì)算,即
B=W=0.366P-0.536ac
三角螺紋 的車削
1.三角外螺紋 的車刀
(1)車削鑄鐵螺紋用的車刀:
刀片材料:YG6、YG8，刀桿材料為45號鋼。
刀具的特點(diǎn)：刀尖強(qiáng)度高，幾何角度刃磨方便。
刀削用量：粗車時(shí)，u=15-30米/分，t=0.2-0.5毫米；精車時(shí)，v=15-25米/分，t=0.05-0.1毫米。
（2）車削鋼件螺紋 用車刀
刀片材料：YT5、YT15。
刀具特點(diǎn)：刀具前角大，切削阻力小，切尖角經(jīng)修正后，適于精車螺紋 。
切削用量：粗車時(shí)，v=30-40米/分，t=0.3-0.4毫米，精車時(shí),v=20-25米/分,t=0.05-0.1毫米.
(3)高速強(qiáng)力螺紋 車刀:
刀片材料:YT15
加工材料:45號鋼和40Cr鋼。
刀具特點(diǎn)：刀具前角具有0.2--0.5X(-5度)的負(fù)倒棱,兩面三刀側(cè)刃后角有1毫米的刃帶.刃帶起修光作用和增加刀具的強(qiáng)固性,適于高速切削.
(4)車削合金鋼的高速螺紋車刀
刀片材料:YT15
刀具特點(diǎn):經(jīng)修正的角尖角為59度30分,過渡刃具有3-4度后角.前角為圓弧形(R=0.144P).沿刀尖具有3度前角,故刀尖強(qiáng)度度高.
切削用量:粗車時(shí),v=24-40米/分,t=0.3-0.5毫米,.精車時(shí),v=45-60米/分,t=0.05-0.2毫米.0
(5)高速卷屑螺紋車刀
刀片材料:45號鋼和40Cr.
刀具特點(diǎn):切尖口磨有1-1.5毫米寬-5---8度的負(fù)倒棱,并具有較小的卷屑 臺,故刀尖強(qiáng)度好.切屑形成球狀,排屑良好.
切削用量:v=50-80米/分,螺距為3毫米,t=0.4-0.6毫米.
車削量刀屑應(yīng)呈卷屑狀.如果出現(xiàn)帶狀,應(yīng)及時(shí)調(diào)整切削深度以達(dá)到卷屑.
(6)高速鋼螺紋 的精車刀
刀頭材料:W18Cr4V,HRC=62-65.
加工材料:碳鋼、合金鋼.等
刀具特點(diǎn)：刀具兩側(cè)面刃磨有1-1.5毫米寬的刃帶,作為精車螺紋的修光刃.如時(shí)刀具前角增大,應(yīng)修正刀尖角.適用于精車加工精度較高的三角螺紋 .
切削用量:粗車時(shí),v=10-15米/分,t=0.15-0.3毫米;精車時(shí),v=5-7米/分,t=0.05-0.08毫米.
車螺紋時(shí),應(yīng)選用適當(dāng)?shù)睦鋮s潤滑液.
