簡(jiǎn)介

一、CNC加工中心裝配主要分為四部分：

（一）、研磨部分；

（二）、分裝部分； （三）、總裝部分； （四）、調(diào)試部分；

分裝部分主要包括：

（一）、X、Y、Z軸絲杠安裝：

1、安裝部件的檢查及清理；

2 導(dǎo)軌副和絲杠的裝配及精度測(cè)量分析 　　

2.1 導(dǎo)軌方面 　　

2.1.1 導(dǎo)軌裝配 　　數(shù)控加工中心多是以日本THK線軌作為導(dǎo)軌副，而在線軌安裝之前，需要將相關(guān)的地腳螺釘進(jìn)行合理調(diào)節(jié)，這樣可以保證底座的水平；同時(shí)需要以抬高為主，每一次轉(zhuǎn)動(dòng)的幅度盡量低于100，有效避免反向間隙差問(wèn)題的出現(xiàn)。值得注意的是，在刮去底座承靠面的油漆之后，需要適當(dāng)進(jìn)行消刺處理，利用油石來(lái)回托滑加工面，并清洗干凈鑄件線軌的固定孔[3]。采用同樣的方法去除線軌毛刺之后，可以在底座承靠面輕放線軌，并在固定孔中鎖好鎖線軌螺絲，退半圈后擠壓線軌，使其接觸到承靠面，利用800Nm的扭力值來(lái)擰緊螺絲，確保兩邊的對(duì)稱(chēng)鎖緊。

防塵蓋輕壓入導(dǎo)軌螺栓孔后接觸治具貼于其上，木錘輕敲擊將防塵蓋打入，保持防塵蓋上表面與導(dǎo)軌螺栓孔平行，不要因凸起造成脫落，不要因凹陷造成堆積加工屑。

2.1.2 絲軌安裝的精度測(cè)量 　　

線軌精度涉及左右和上下的平行度，是數(shù)控機(jī)床精度的前提，一般精度需滿足的條件為：①雙向上下和左后的最大平行誤差分別是0.025mm與0.015mm；②單軌上下和左右的最大直線誤差分別是0.02mm與0.01mm。雙基準(zhǔn)測(cè)量法是測(cè)量線軌精度的常用方法，主要以某一軌道為基準(zhǔn)，對(duì)另一軌道的相對(duì)偏差進(jìn)行測(cè)量。測(cè)量線軌的左右平行度時(shí)，可以在底座中間方式標(biāo)準(zhǔn)量塊，并在左端線軌的滑塊上支撐好千分表，保證量塊與左軌的左右平行；然后在右軌滑塊上固定好千分表，有效測(cè)量左右平行度偏差。另外，對(duì)線軌上下水平度進(jìn)行測(cè)量時(shí)，應(yīng)該在左端線軌滑塊上支撐好千分表，將量塊和左軌調(diào)節(jié)為上下平行的狀態(tài)，然后在右軌滑塊上固定好千分表，對(duì)上下平行偏差加以測(cè)量?！?/span>

2.2 絲杠方面 　　

2.2.1 傳動(dòng)座和尾端座的裝配 　

　安裝傳動(dòng)座時(shí)可選用雙推的方式，先在傳動(dòng)座內(nèi)側(cè)安裝好軸承壓板，然后使用3100Nm的扭力鎖緊螺絲，并用銅棒鋁棒輕敲軸承外沿，確保其完全裝入到內(nèi)孔中。擦干凈絲桿后，將其按照由上至下的順序裝入到傳動(dòng)座內(nèi)后鎖緊螺帽，并在油封中裝入防塵封蓋，用橡膠錘輕敲油封，使其與防塵封蓋貼緊[4]。另外，對(duì)于尾端座來(lái)說(shuō)，其多是承受徑向力，在油封中裝入尾端座內(nèi)孔，并以“X”型的方式有機(jī)組合主軸承和尾端座方向，用銅棒輕敲軸承外沿后，將其放置于內(nèi)孔；然后適當(dāng)加墊M6×20的螺絲，鎖緊好防塵封蓋，將其壓于軸承上。同時(shí)旋入絲杠的另一端時(shí)，可以選用R32的自鎖螺帽，使接觸面朝向孔外、隔環(huán)凹槽朝向孔內(nèi)，并將隔環(huán)壓于自鎖螺帽。　

2.2.2 絲杠精度測(cè)量 

①測(cè)量絲杠偏擺度。在絲杠傳動(dòng)座的最邊端打好千分表，然后慢慢旋轉(zhuǎn)絲杠，如果表頭指針的變化范圍不超過(guò)5μm，則表示其在精度控制范圍內(nèi)；如果超過(guò)范圍，往往需要在變化值最大時(shí)反向敲擊螺帽來(lái)調(diào)整偏差，使其在規(guī)定范圍內(nèi)。

②測(cè)量左右平行度。在線軌滑塊上支撐好表分，對(duì)絲杠的左右偏差進(jìn)行測(cè)量，然后讀出相應(yīng)的讀數(shù)，要想保證絲杠的左右精度，則左右偏差必須要保持在10μm的范圍內(nèi)，否則需要對(duì)尾端座的左右偏移進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

③測(cè)量上下平行度。對(duì)傳動(dòng)座端和尾端座凸牙最高點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，可以用千分表來(lái)讀取數(shù)值，并對(duì)絲杠兩側(cè)的最高點(diǎn)進(jìn)行比較，該數(shù)值差則是墊片需磨厚度；如果兩端的偏差超過(guò)10μm，則需要重新拆除尾端，并對(duì)墊片進(jìn)行重新打磨。 

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