導讀
在江淮汽車，總裝完畢一輛車只需要90秒，單班每日可以實現生產400臺汽車，年設計生產能力達到30萬輛汽車。
導讀 在江淮汽車，總裝完畢一輛車只需要90秒，單班每日可以實現生產400臺汽車，年設計生產能力達到30萬輛汽車。
來源：江淮晨報
工匠在沖壓 ：5條全自動化機器人“工匠”生產線
江淮汽車沖壓車間占地面積4.9萬平方米，現有員工超280人，主要承擔著大型覆蓋件的沖壓成型工作。
在沖壓車間，大家看到了不同顏色的模具（要知道，不同的顏色代表著不同的車型）。據江淮汽車工作人員介紹，沖壓模具在汽車車身的生產制造過程中起著非常關鍵的作用，模具的品質直接影響到車身的精度、外觀和剛性。
目前，沖壓車間共有42臺壓力機和8條沖壓生產線，其中有5條是全自動化生產線，擁有國內首臺最大噸位2500T儲能伺服壓力機，全部采用計算機觸摸屏技術，具有自我分析診斷錯誤的能力。
工匠在焊裝 ：站在客戶角度去檢查問題
離開沖壓車間后，現場觀眾一行來到了工藝焊裝車間。焊裝車間占地面積3.4萬平方米，現有員工450余人，主要承擔著汽車白車身的焊接生產工作。
剛進入車間，江淮電動轎車江淮iEV4焊裝專用生產線全貌就映入眼簾。與自動化生產線不同，這條生產線主要工序是人工進行操作完成的。作為乘用車制造公司新能源產品重點生產單位，該車間承擔公司新能源汽車90%以上的生產任務。
焊裝車間的下線評審平臺，主要對瑞風S7、瑞風S2、江淮iEV4、江淮iEV5及江淮iEV6S車型進行隨機靜態(tài)評審。通過集中評審可以充分暴露生產過程中一致性的管控，站在客戶的角度去檢查問題，確保車身處于實時受控和不斷改進提升中。
工匠在總裝：一支年輕的活力團隊
總裝車間幾乎包辦了生產一輛車的最后步驟?？傃b車間占地面積8.2萬平方米，主要是承擔著轎車的裝配和調試工作?？傃b生產線由內飾線、底盤線、合裝線、調整檢測線四條主干線組成，全長2公里。它是自主研發(fā)的國內先進的一條柔性化生產線，能夠滿足多種車型混線生產，目前該生產線上的車型有瑞風S2及新能源電動汽車。
總裝車間現有員工1200余人，平均年齡在25歲左右，是一支年輕活力的隊伍。
工匠在“發(fā)動”：激光定位，裝配更精準
發(fā)動機被公認為是汽車最核心的“部件”。它在哪里安裝，如何安裝自然備受關注。
在總裝車間的發(fā)動機安裝工位前，“圍觀群眾”熙熙攘攘。工作人員介紹，這里承擔著發(fā)動機總成和后橋總成的裝配，其中，發(fā)動機裝配使用了國內先進AGV動力小車進行裝配，這部小車無軌滑行、自動導向，利用自身與車身的激光定位，使發(fā)動機裝配更加精確。
據了解，憑借工匠們的努力，在江淮汽車，總裝完畢一輛車只需要90秒，單班每日可以實現生產400臺汽車，年設計生產能力達到30萬輛汽車。
接下來 看看一塊鋼板如何變成一輛車
造車從“擠壓”鋼板開始
江淮汽車工作人員介紹， 在今天，一輛車的生產通常被分為沖壓、焊裝、涂裝和總裝四道工序。
“通常情況下，車廠的生產基地也分為這四個車間，并且無縫連接?！惫ぷ魅藛T說，經過這四個車間的耐心“打磨”，一塊塊鋼板就蛻變成了一輛車。
作為第一道工序，沖壓的原理其實很簡單，但是這條飽含科技屬性的生產線成本竟然要過億。
“汽車上有60%—70%的零件是用沖壓工藝生產出來的。因此，沖壓技術對汽車的產品質量、生產效率和生產成本都有著重要的影響。沖壓的原理很好理解。下面是模具，中間是沖壓件，上面是壓力機，上下一擠，就得到了你想要的形狀。”工作人員介紹，車身覆蓋件包括發(fā)動機蓋、頂棚、側圍、車門等都是被這么“擠壓”出來的。
“被沖壓的鋼板和鋁件不像橡皮泥，怎么捏都行，壓得形變太大，容易不均勻甚至壓壞?！惫ぷ魅藛T解釋，這就需要幾臺沖壓機對一個件進行好幾次沖壓，才能得到復雜的形狀，次數越多每一次就可以形變量越小，出來的件品質也更好，一般現在車企都能達到5序、6序沖壓。
在江淮汽車乘用車生產基地，最大油壓機為2000T，這充分保證了沖壓件的品質和穩(wěn)定性。同時，頂級的模具可提高沖壓設備的生產效率，減少空載時間，在節(jié)省原材料的同時有效提高經濟效益。正是在如此先進的沖壓技術和模具的幫助下，江淮汽車的產品完成了其高品質塑造的第一步。
造車的講究你想不到
針對不同的車型，沖壓的環(huán)節(jié)差別不小。
比如，針對一些棱角更加鋒利的車則需要更加精準的沖壓力控制，同時也對鋼板的材質有更高的要求，并且良率和生產速度也會下降，大幅提高了成本。
工作人員解釋，這就是為啥一般都是貴的車車身線條才越豐富。此前，江淮汽車最為得意的產品瑞風S3在小型SUV這一細分市場一直高歌猛進，并連續(xù)兩年斬獲了小型SUV的銷量冠軍，可謂風光無限。然而在更高級別的SUV市場卻一直沒見太大的動靜，直到瑞風S7的推出。瑞風S7采用的江淮汽車最新家族式的寶瓶狀格柵，看上去與瑞風S3頗有幾分相似，具有較高的品牌辨識度，這背后就有沖壓的“功勞”。
另外在沖壓車間，還有一個一款車型研發(fā)前期最大的成本，就是模具。模具都是車企從模具廠采購的，一個車身覆蓋件的一套模具大約就需要幾千萬，一輛車的一整套模具平均都是上億的，甚至更貴。
“我們的模具都是由世界上一流的模具公司設計制作的?！惫ぷ魅藛T透露道。
自動化指數最高的工序在這里
要說造車的諸多工序中，哪一道工序的自動化指數最高，候選答案一定不會沒有焊裝。
焊裝的工作就是把沖壓車間過來的沖壓件全部焊接在一起，成為車身的骨架，經過焊裝之后一輛車也就大致成型了。
焊裝可以說是整車生產對精度要求最高的環(huán)節(jié)，因為它相當于把二維的各個部件給組裝成三維的，然后固定，所以各個部位必須對得嚴絲合縫，稍微有一點歪斜，整個車身的強度就不平衡，而且還影響后續(xù)部件的安裝，造成配合不好產生異響。
“機器永遠沒有心情不好的時候，所以衡量一個焊裝車間很重要的一個指標就是自動化率。許多人在視頻里見過工廠里面全是機械手臂在干活的那種鏡頭都是在焊裝車間拍攝的?！惫ぷ魅藛T稱，以江淮汽車為例，如今先進的工廠，焊裝工藝的自動化率都能達到90%以上，從車身部件的抓取到定位再到最后的焊接都是由機器人完成，人工會做最后的檢驗工作，給機器續(xù)料、特定部位的補焊等。
車身焊裝完成后還只是一個骨架，繼續(xù)在主流水線上走，會有四門兩蓋分線，也就是車門、發(fā)動機蓋和尾門蓋，將部件裝到對應的位置上。至此，一輛車在焊裝車間的旅途也就結束了，隨后被流水線送往下一個車間。
