什么是新型干法水泥
將水泥生料煅燒成熟料的設(shè)備。可分為立窯和回轉(zhuǎn)窯。回轉(zhuǎn)窯又可分干法窯和濕法窯。其中干法窯又分為：中空式窯；余熱鍋爐窯；懸浮預(yù)熱器窯（包括帶窯外分解爐的窯和不帶窯外分解爐的窯）；立波爾窯（半干法）。
七十年代，國外技術(shù)先進、節(jié)能、高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)的干法窯外分解工藝廣泛應(yīng)用，其工藝由工業(yè)電視、儀表、電子計算機通過中央控制室進行集中自動控制調(diào)節(jié)。我們把這種工藝叫做新型干法水泥工藝。新世紀(jì)以來，新型干法水泥工藝在我國得到廣泛的應(yīng)用。
所謂“新型”干法窯一般指的是帶有分解爐系統(tǒng)的窯型，這是與以前干法窯最大的不同。增加分解爐后，對煅燒控制更為有利，大大提高了產(chǎn)質(zhì)量，并對降耗非常有益
煤耗顯著降低,勞動生產(chǎn)率顯著提高,質(zhì)量穩(wěn)定,環(huán)保易達(dá)標(biāo).
質(zhì)量問題：我國水泥75％還是采用落后工藝生產(chǎn)。低品級的32．5水泥約占總產(chǎn)量的85％。目前我國混凝土標(biāo)號偏低，大部分為C20、C30，而國外多為C50、C60。因混凝土標(biāo)號標(biāo)準(zhǔn)低，可以用32．5級水泥配置，導(dǎo)致我國水泥強度等級偏低。在建筑上為了安全堅固，不得不采用肥梁胖柱結(jié)構(gòu)，造成極大的資源浪費。
能耗問題：立窯水泥噸熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗為160公斤，而新型干法窯只有115公斤，濕法窯、干法中空窯能耗則更高。如果我國水泥生產(chǎn)全部改為新型干法工藝，全行業(yè)能耗將降低40％以上，節(jié)能潛力巨大。
污染問題：水泥工業(yè)對環(huán)境的影響主要是粉塵污染，據(jù)統(tǒng)計，水泥工業(yè)排放粉塵量占全國工業(yè)行業(yè)粉塵排放總量的40％左右。雖然近年來對水泥行業(yè)的環(huán)保問題越來越重視，水泥生產(chǎn)中的粉塵排放總量逐年降低，但污染問題仍很嚴(yán)重。 目前大中型新型干法生產(chǎn)線大多能達(dá)標(biāo)排放，但多數(shù)立窯和干法中空窯企業(yè)粉塵排放濃度嚴(yán)重超標(biāo)
干法水泥生產(chǎn)線流程
1、 破碎及預(yù)均化
（1）破碎 水泥生產(chǎn)過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。
（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
2、生料制備
水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。
4、預(yù)熱分解
把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長度，同時使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
（1）物料分散
換熱80%在入口管道內(nèi)進行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離
當(dāng)氣流攜帶料粉進入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。
（3）預(yù)分解
預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進入回轉(zhuǎn)窯中進行熟料的燒成。
在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解于液相中的 和 進行反應(yīng)生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運方式。
