| ?。?）施工工藝流程 制作張拉臺座→制作板梁平臺→鋼絞線的下料、編束、穿鋼絞線→預(yù)張拉→綁扎鋼筋→立?！鷿仓炷痢錃庀鹉z芯模的安放和抽取→養(yǎng)護→拆?！艔垺屏?/font> ?。?）制梁臺座 ①預(yù)應(yīng)力張拉采用預(yù)應(yīng)力和應(yīng)變雙控張拉，預(yù)應(yīng)力鋼絞線的標準強度為1860Mpa，跨徑13m和10.4m的預(yù)應(yīng)力空心板張拉控制力均采用0.75 Rb，即1395 Mpa。不同長度的空心板單獨設(shè)置張拉臺座。 ②為確保安全，操作方便，采用重力錨式張拉臺座，臺座長度比板長每端加長1.5m。測量放線，進行D=0.8m鋼筋混凝土抗滑樁和張拉橫梁施工，之后測量放線開挖臺座基坑，用壓路機把基底碾壓密實后，換填30cm的砂礫墊層，在碾壓密實的砂礫墊層上澆筑一層厚度為20cm（兩端3m內(nèi)為30cm）強度為C20的素混凝土，邊澆筑，邊抹平壓光，嚴禁使用砂漿找平。預(yù)應(yīng)力鋼筋的張放、臨時錨固、混凝土澆筑、養(yǎng)護都在臺座和平臺上進行。 ?、叟_座施工注意事項：臺面要平整光滑，兩側(cè)邊為直線且平行；千斤頂支承的混凝土面要垂直臺座軸線，錨墊板處混凝土振搗要密實。 ?。?）校驗千斤頂 ?、傩ｒ灧椒?/font> 校驗采用標準測力計校驗法。千斤頂、油壓表及油泵配套校驗。將電動油泵的油路、電源接通，給千斤頂供油，活塞上移，頂壓標準測力計。當測力計達到一定噸位時，立即從千斤頂?shù)挠蛪罕砩献x數(shù)。各級噸位的壓力讀數(shù)復(fù)校三次，然后計算油壓表在各級噸位時相應(yīng)讀數(shù)的平均值，作為壓力表讀數(shù)，再根據(jù)一元線性回歸，計算出與設(shè)計張拉力相應(yīng)的油壓表讀數(shù)。 ?、谛ｒ炓?/font> 在施工中發(fā)生下列任何情況時，都進行重新校驗，確保張拉力準確： 校驗期限超過2個月；千斤頂漏油或千斤頂檢修后；張拉過程中，鋼絞線經(jīng)常出現(xiàn)斷絲；鋼絞線實測伸長值與理論計算值相差超過標準規(guī)定值時；油壓表指針不回零或調(diào)換千斤頂油壓表時。 （4）鋼絞線的下料、編束 鋼絞線下料前先將鋼絞線卷放在自制的放線架中，再將鐵皮剪斷，然后人抓住鋼絞線一端，將鋼絞線緩緩拉開（注意不使鋼絞線產(chǎn)生有害變形，對有害變形的部分必須除掉），鋼絞線下料用砂輪切割機切斷，嚴禁用電焊槍燒切，切割時對稱切割，先切長束后切短束。 鋼絞線下料長度既要滿足使用要求，又要防止下料過長造成浪費。每根鋼絞線的長度按下式確定： L=l+2×（l1+l2+l3+l4）式中：L―鋼絞線下料長度 l―孔道凈長 l1―工作錨長度 l2―千斤頂長度 l3―工作錨長度 l4―預(yù)留量，取100mm 將下好的鋼絞線放在工作臺上，據(jù)設(shè)計編制成束。要求編束一定要綁緊，鋼絞線要順直，根與根之間不得相扭。施工時，預(yù)應(yīng)力筋有效長度范圍以外的部分采用硬塑料管套住，進行失效處理。 （5）雙控張拉 ?、偻扛綦x劑： 隔離劑用肥皂和滑石粉加水稀釋而成，隔離劑涂刷在臺面上。鋼絞線上嚴禁粘有油污、隔離劑等。 ?、趶埨绦颍?/font> 張拉程序為：0→初應(yīng)力（10%σ）→105%σ持荷2min→0安放芯模、綁扎鋼筋、立外模板→100%σ。 式中σ為預(yù)應(yīng)力筋的設(shè)計張拉控制力 ③預(yù)應(yīng)力張拉 油壓表精度選用0.4級。采用油壓表讀數(shù)與伸長值雙向控制，使張拉力控制準確，先用穿心式千斤頂單根張拉鋼絞絲，調(diào)整各鋼絞線的初應(yīng)力為設(shè)計張拉應(yīng)力的10%，使初應(yīng)力一致。再用石筆在鋼絞線上距支承板100mm處畫出一道起始標距線，作測量伸長值用。然后接通高壓油泵的油路電路給千斤頂供油，整體張拉至鋼絞線的設(shè)計張拉應(yīng)力的105%，持荷2min，測量伸長值的長度，實測伸長值與理論伸長值之差在+10％至-5%范圍內(nèi)，即可進行下一步工作。如超過此值，應(yīng)暫停張拉，查明原因采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。 ?、茏⒁馐马?/font> 張拉過程中，做好張拉伸長值和油壓表讀數(shù)的記錄； 兩個千斤頂張拉要同步，千斤頂?shù)闹行囊退械匿摻g線重心在同一平面內(nèi)，使所有鋼絞線受力均勻； 每塊板中不允許有一根鋼絞線斷裂，每根鋼絞線束中斷絲不得超過兩絲； 錨具內(nèi)縮量，兩端之和不大于5mm； 張拉時，嚴禁非工作人員進場，操作人員不得站在張拉千斤頂后，以防飛錨，斷絲傷人，高壓油管拉頭要緊密，并隨時檢查，以防噴油傷人。 -------------------------------------------------------------------------------- ?。?）鋼筋加工與綁扎 鋼筋骨架綁扎成型在相應(yīng)的臺座上進行。臺座上每隔1m放一根[14b型槽鋼，把鋼筋置于其上綁扎，以利吊裝。 千斤頂回油，放張鋼絞線應(yīng)力為0。開始綁扎鋼筋。鋼筋按設(shè)計要求下料，彎制準確，加工好的半成品分類掛牌存放。在鋼筋綁扎之前，先在臺座上準確地進行定位放線，確保鋼筋的位置間距尺寸正確。在臺座頂標出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接綁扎成型。在鋼筋外側(cè)綁扎水泥砂漿墊塊，確保混凝土保護層的厚度。 鋼筋綁扎時，自下而上依次進行，并采取可靠的臨時加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。鋼筋嚴格按設(shè)計的規(guī)格、型號、幾何尺寸施作，并經(jīng)隱蔽工程檢查合格簽證。 綁扎好的鋼筋骨架經(jīng)質(zhì)檢人員檢查合格后，即可入模。 ?。?）模板工程 立模順序：安裝底?！棵撃N接縫止?jié){海綿條→安裝側(cè)?！侠瓧U→安裝端?！惭b充氣橡膠芯模 模板采用整體拼裝式鋼模，模板包括底模、側(cè)模、端模，事先編號，對號入座。模板先拼裝，后吊裝，立模從一端開始進行。模板安置位置、尺寸準確，牢固可靠。確保在澆筑混凝土和振搗過程中不變形，不移位。 單元模板每扇長度按空心板長度分節(jié)，同時側(cè)模頂與底模每2m設(shè)一道拉桿，側(cè)模與側(cè)模間用螺桿連接，縫間壓墊海綿條。待板底混凝土澆筑完后，安裝充氣橡膠芯模，綁扎上部未綁扎鋼筋，進行完混凝土作業(yè)。澆筑混凝土?xí)r采取嚴格措施，防止芯膜的上浮或下沉，保證各部分結(jié)構(gòu)尺寸的準確性。 反拱度的設(shè)置：13m板跨中反拱度為2.0cm，10.4m板跨中反拱度為1.5cm，其他各點的反拱度，以中間點為最高值，以空心板的兩端為零，按設(shè)計比例進行分配。 （8）混凝土澆筑 混凝土拌合采用自動計量拌合站拌合，拌和站設(shè)在梁場一端，拌和時水泥、砂子、碎石、水、外加劑嚴格按配合比進行配料，其誤差控制在規(guī)范要求的范圍內(nèi)。 用小型翻斗車將混凝土從拌和站運至澆筑空心板附近，然后用汽車吊吊料斗進行澆筑。因空心板鋼筋密集，混凝土截面小，可在外模一側(cè)搭設(shè)高1.0m上料平臺，上鋪設(shè)2mm厚鋼板，用人工輔助上料入模。 混凝土摻加FDN-3000高效復(fù)合早強減水劑，以提高混凝土的和易性，減少用水量，坍落度控制在5～7cm。每次開盤后要作坍落度試驗，嚴格控制水灰比。減水劑可預(yù)先一次性溶解于定量的水池中，以保證摻量準確均勻。 混凝土用插入式振搗棒振搗。振搗范圍和時間要適度。保證芯模下混凝土密實，振搗標準為混凝土不再下沉，無氣泡上升，表面平坦并有薄層水泥漿出現(xiàn)。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完畢后，再澆筑腹板和頂板混凝土，澆筑時要防止芯模漏氣。 每片空心板混凝土的澆筑時間不超過2h，每片空心板混凝土從拌合到澆筑完成時間限制在6～8h之內(nèi)。 預(yù)制空心板頂面必須拉毛劃槽，采用垂直于路線定向劃槽，槽深0.5～1cm，為保證空心板與橋面鋪裝混凝土良好地結(jié)合，劃槽橫貫空心板面，每延米不少于10～15道。 ?。?）充氣橡膠芯模的安放和抽取 為了防止芯模在澆筑混凝土?xí)r發(fā)生偏移和上浮，在原設(shè)計的基礎(chǔ)上，增加芯模限位鋼筋。 芯模抽取的早晚，影響著空心板的形成：抽取過早，混凝土下沉坍落，使空心板形成裂縫，甚至空洞。過晚，混凝土凝固，造成芯模與混凝土粘結(jié)，很難拔出，抽取時間隨天氣氣溫而變化，一般在混凝土澆筑3～12個h，強度達到4～8 MPa時，可拔出膠囊。 充氣膠囊抽拔時間表 環(huán)境溫度（°C） 混凝土澆筑完成時間（h） > +30 3 +20～+30 3～5 > +10～+20 5～8 < +10 8～12 ?。?0）養(yǎng)護、拆模 混凝土養(yǎng)護采用常規(guī)灑水養(yǎng)護?；炷翝仓戤吔K凝后，采用塑料管直接往混凝土表面灑水。拆模后用塑料薄膜包裹梁體，壓好四周，進行養(yǎng)護，并往塑料薄膜內(nèi)澆水。養(yǎng)護時間一般不少于14天。 ?。?1）預(yù)應(yīng)力放張 梁體混凝土澆筑后，對混凝土試件檢查，強度大于設(shè)計強度的100%，齡期達到10天后方可分批放松鋼絞線，放松時要對稱、均勻、分次放張。放張將千斤頂緩慢分次回油到零，再用砂輪切割機對稱切割鋼絞線。13m空心板上拱值不大于2.0cm，10.4m空心板上拱值不大于1.5cm。 ?。?2）移板 標注生產(chǎn)日期、板號。龍門吊吊起空心板，龍門吊行走，移板至存板場，松鉤存放。 |
